Как рассчитать и повысить доступность оборудования
Для поддержания эффективной работы оборудования требуется управление динамическим балансом времени безотказной работы, времени работы, времени полной продуктивности и множества других факторов. Сделайте все правильно, и готовый продукт можно будет производить с наименьшими затратами и с максимальной эффективностью. Если ошибетесь, производительность предприятия пострадает от незапланированных простоев, незапланированного обслуживания и высокой частоты отказов.
Все эти переменные являются частью доступности машины . Во всех производственных средах повышение доступности для максимально продуктивного использования времени имеет первостепенное значение для успеха.
Что такое доступность машины?
Доступность машины, или время безотказной работы, — это общее количество времени, в течение которого машина фактически работает, по сравнению с запланированным временем ее работы. Доступность — это процент времени, в течение которого машина находится в работе.
Запланированное время основано на понимании доступных мощностей, наличии сырья в соответствующих количествах, а также наличии персонала и заказов на продажу, необходимых для выполнения.
Время простоя может замедлить или остановить машину в течение запланированного времени. Общее время простоя включает в себя профилактическое обслуживание, переналадку и другие контролируемые известные переменные. Незапланированные простои означают поломку, ухудшение качества, застревание или другие непредвиденные остановки.
При возникновении события простоя планшет MachineMetrics на машине предлагает оператору классифицировать событие простоя.
Например, машина может работать восемь часов, а быть активной только шесть часов. В этом случае показатель доступности машины составляет 75%.
Все производственные операции должны измерять доступность и время простоя с учетом продолжительности и причины простоя. Однако, если это отслеживается вручную, это, вероятно, будет очень неточным, сильно запаздывающим и гораздо менее действенным.
Функция доступности машин
Доступность машин — это базовый, но критический KPI в производстве. Измеряя время, продолжительность и причину простоя, доступность используется в качестве «якоря». Понимание доступности, использования конкретного оборудования и того, почему оно работает или не работает, помогает составить другие ключевые показатели эффективности для оптимизации процессов на уровне машины или завода.
Поскольку данные о времени простоя собираются, такие переменные, как максимальное время, фактическое время, частота отказов и запланированное время производства, могут напрямую влиять на то, как оборудование работает в соответствии с общими бизнес-целями и как решения принимаются персоналом и руководством.
Доступность машины — это один из трех ключевых показателей эффективности, используемых для определения общей эффективности оборудования (OEE). Два других KPI — это производительность и качество, о которых мы поговорим ниже. Каждый KPI имеет собственную формулу и помогает производителям понять эффективность своей работы, выявляя процессы, требующие оптимизации.
| Практический пример. С помощью MachineMetrics компания Carolina Precision смогла определить причину простоя и использовала диаграммы Парето, чтобы сэкономить 1,5 миллиона долларов в первый год. Прочитайте полную историю. |
Что такое расчет доступности машины?
Доступность машины рассчитывается как:
Доступность = Время работы / Запланированное время производства
Например, если машина работает 8 часов с 4 часами простоя в течение 12-часовой смены, то доступность для этой машины составляет 66,6%.
Одной из проблем, связанных с расчетом доступности оборудования традиционными способами, является необходимость регистрации каждого экземпляра. Это включает время простоя, причину и фактическую продолжительность. Этот процесс предполагает, что операторы, техники и менеджеры правильно регистрируют каждый фактор.
Однако реальные приложения показывают, что частота записана ошибочно, и причины этого зависят от оператора.
Машинные данные и аналитика в режиме реального времени — более точный способ определения доступности.
Связь между доступностью и общей эффективностью оборудования (OEE)
Общая эффективность оборудования (OEE) — это показатель, используемый для измерения общей эффективности производственного оборудования. Он также может измерять параметры группы машин на заводе или всего многопрофильного предприятия. OEE используется для определения того, как со временем повышается производительность.
Оценка OEE состоит из трех компонентов: доступности, качества и производительности. Качество и производительность также зависят от формулы и рассчитываются как:
Производительность = (Идеальное время цикла X Общее количество) / Время работы
и
Качество = Хорошее количество / Общее количество собирать и сообщать об этой информации. Чем точнее сбор данных, тем ценнее будет информация. Однако ручному и разрозненному сбору данных будет недоставать ценности глубокой аналитики, предлагаемой программным обеспечением для мониторинга производства на одной платформе.
Доступность — отличный пример необходимости автоматизации. Рассмотрим элементы, необходимые только для формулы доступности. Используя формулу « Доступность = Время работы / Запланированное время производства », операторы, техники и менеджеры должны будут полностью записывать причины и продолжительность незапланированных остановок.
Даже если сбор данных вручную был точным, анализ, проводимый людьми, часто бывает необъективным и фрагментарным; тенденции и причины незапланированного технического обслуживания могут быть неочевидны для наблюдателя. Доступность связана с OEE в качестве точки привязки для расчета других показателей, и если сотрудники не могут точно измерить доступность, то расчеты качества и производительности также будут отключены.
Различие между доступностью и надежностью машины
Доступность машины не следует путать с надежностью машины. Обе эти метрики являются ценными показателями, помогающими определить действенные стратегии повышения доступности, но между ними есть разница.
Доступность машины | Надежность машины |
| Доступность машины измеряет время безотказной работы по отношению к запланированному времени, а также количество времени, в течение которого машина может выполнять задачи. | Надежность станка измеряет частоту отказов по сравнению с фактической производительностью и вероятностью того, что станок сможет производить качественные детали в течение заданного времени. Если машина выходит из строя из-за поломки при техническом обслуживании, заклинивания, поломки инструмента или по другой причине, это снижает показатель надежности оборудования, даже если машина была доступна. |
Нет ничего необычного в том, что машина имеет более низкий показатель надежности, чем показатель доступности. Взятые вместе, они играют важную роль и представляют собой еще один способ, с помощью которого множественные показатели могут способствовать улучшению процесса.
Однако для расчета OEE используется только доступность.
Как повысить доступность машины?
Доступность машины зависит от времени безотказной работы. Его увеличение означает широкое применение лучших практик, изменение культуры и программного обеспечения. Если незапланированные простои велики, компания понесет потери доступности. Точно так же, если запланированное время простоя неэффективно, доступность оборудования ниже.
Вот несколько способов оптимизировать время безотказной работы оборудования:
Культура
Многие предприятия считают, что их OEE намного выше, чем это есть на самом деле. Поскольку они работают с одной и той же системой, СОП и инструментами измерения, управляемыми вручную, менеджеры нередко ошибаются на 20% и более. Повышение доступности машин начинается с изменения культуры. Для этого менеджеры должны хотеть понимать доступное время для производства и то, как их система должна измениться, чтобы улучшить OEE. Это изменение обычно является нисходящим решением, обусловленным конкурентным давлением, затратами, волатильностью рынка и другими факторами.
Техническое обслуживание
Большая часть времени простоя связана с проведением технического обслуживания. Часто это незапланировано, например, ремонт оборудования, ремонт шпинделя, поломка инструмента или обучение. Однако это также может отражаться в запланированных простоях, когда неэффективное размещение деталей, письменные процедуры, организация инструментов и другие факторы приводят к тому, что ремонт занимает больше времени, чем должен.
Чтобы сократить ненужные простои из-за чрезмерного обслуживания, производители могут собирать данные об оборудовании, чтобы лучше понять производительность и состояние машин. Однако выполнение этого вручную не только отнимает много времени, но и приводит к задержке и неточности данных.
С помощью платформы машинных данных можно автоматизировать сбор и стандартизацию данных. Таким образом, ремонтные бригады знают о производительности и исправности оборудования и могут использовать данные о состоянии машин, чтобы понять, как часто происходят простои и их причины.
Затем эти ценные сведения можно использовать для оптимизации стратегий технического обслуживания, таких как развертывание подхода на основе состояния, автоматическое создание рабочих заданий в CMMS в случае простоя или даже прогнозирование неизбежного отказа оборудования в целом.
Оптимизированные процессы
Многие случаи простоя связаны с неэффективными стандартными процедурами, такими как время ожидания из-за проблем с незавершенным производством и постановкой. Или неоптимальные методы управления запасами могут сократить время. По мере увеличения времени ожидания для этих причин доступность снижается.
Обучение также может быть причиной чрезмерного простоя. Если оператору требуется на 14 % больше времени для устранения замятия и перезапуска машины, чем в другие смены, стандартизация правильных процедур приведет к выравниванию этого времени. Благодаря точному сбору и анализу данных менеджеры могут выявлять эти проблемы на машине и переходить к разработке более эффективных стандартных процедур или предлагать корректирующее обучение.
Наряду с обязательством изменить культуру и улучшить методы технического обслуживания комплексная программа улучшения процессов, основанная на данных, поможет выявить проблемы. Оптимизация процессов управления запасами, подготовки, незавершенного производства и обучения может напрямую повлиять на доступность машины.
Платформы IIoT
Хотя каждое из вышеперечисленных действий может быть реализовано для повышения доступности машин, все они могут быть достигнуты более эффективно с помощью программного обеспечения. Благодаря мониторингу машин в режиме реального времени фабрики могут избежать усилий и ошибок, связанных с ручным или фрагментарным сбором данных.
Используя лучшие в своем классе периферийные устройства, такие как MachineMetrics, данные собираются, структурируются, очищаются и отправляются в облачный аналитический механизм без составления отчетов и ввода данных вручную. Выбрасывая буфер обмена, операторы получают широкие возможности визуализации, которые помогают контекстуализировать данные и предлагать полезную информацию.
Анализ состояния машин и производительности в режиме реального времени может помочь сократить запланированные и незапланированные простои. Данные можно использовать для дополнения программ технического обслуживания обслуживанием по техническому состоянию, что снижает затраты и продлевает срок службы оборудования.
Мониторинг машин IIoT в реальном времени может даже анализировать частоту, генерируемую машинами, чтобы прогнозировать сбои и устранять их в оптимальные сроки, например, во время переналадки. Они также предлагают надежные отчеты, настроенные таким образом, чтобы сосредоточиться на наиболее серьезных проблемах.
Имея доступ к этим сведениям, менеджеры и руководители могут быстро понять свою истинную OEE и внедрить процедуры улучшения процессов, которые работают с беспристрастными и полными данными.
Данные в режиме реального времени уменьшают итеративный характер ручных улучшений процессов и позволяют операторам и техническим специалистам сосредоточиться на работе оборудования, а не отвлекаться на ручной сбор данных и подверженный ошибкам анализ.
Использование MachineMetrics для повышения доступности машин
MachineMetrics — это платформа машинных данных, которая автономно собирает и стандартизирует данные об оборудовании. С помощью нашего решения plug-and-play вы можете мгновенно подключить свое оборудование и начать предоставлять действенную информацию своей команде.
Используйте информационные панели, чтобы видеть, когда оборудование отстает от целей по количеству деталей, используйте уведомления, чтобы предупредить вашу команду по обслуживанию о событиях простоя, разработайте точные эталонные показатели для времени цикла, запланированного времени простоя и других ключевых показателей эффективности.
С помощью MachineMetrics вы можете быстро определить свои самые большие возможности и области потерь, помогая вам сократить время простоя оборудования и увеличить производительность. Закажите демонстрацию сегодня, чтобы узнать больше.
Хотите увидеть платформу в действии?
Смотреть сейчас
Как рассчитать время производственного цикла?
как рассчитать время цикла и провести анализ времени цикла
Нажмите здесь, чтобы рассчитать время цикла
«Как рассчитать производительность, время цикла и установить время цикла для мониторинга машин и производственного процесса?»
Время цикла является спорной темой не потому, что оно не представляет ценности для производителей, а потому, что определение времени цикла широко обсуждается.
Каждый производитель определяет и измеряет его по-своему, что усугубляет путаницу в применении времени цикла от одной компании к другой. Не говоря уже о том, что может быть трудно рассчитать на полу, учитывая все влияющие факторы.
Однако точная установка времени цикла для контроля и измерения всего производственного процесса является ключом к успеху производителей.
«Поток лежит в основе идеи бережливого производства, что сокращение времени, прошедшего от сырья до готовой продукции (или услуги), приведет к лучшему качеству, самой низкой стоимости и кратчайшему времени доставки».
Джеффри К. Лайкер,
The Toyota Way
Перейти к:
Что такое формула времени цикла?
Формула времени цикла — важный производственный KPI, который необходимо понимать в производстве. Он используется системами ERP и MES для планирования, закупок и расчета производственных затрат. Это также важная часть расчета OEE (используйте наш калькулятор OEE здесь).
К счастью, это легко рассчитать и понять.
(Не путайте время цикла со временем такта, что является довольно распространенной ошибкой.)
Время цикла: Это то, сколько времени требуется для изготовления детали или сколько времени требуется станку. чтобы завершить цикл. Некоторые машины производят несколько деталей за цикл, в то время как другие производят только одну.
Измерение времени цикла
Время цикла может быть выражено во многих различных единицах измерения. Ниже приведены некоторые из наиболее распространенных и используемых во многих системах производственной аналитики, таких как Mingo.
- Частей в минуту
- Минут на часть
- Секунд на часть
- Частей в секунду
- Часов в секунду
- Частей в час
Мы покажем вам, как рассчитать время цикла в любом из вышеперечисленных единицы и как их конвертировать тоже. Из приведенного выше списка может показаться, что существует 6 разных формул, но на самом деле их всего 2:9.
0003
- Деталей за период времени
- Период времени за деталь
Формула состоит из двух компонентов:
Всего произведено деталей: Включая лом и хорошие детали 003
Время производства: Как долго машина работает во время изготовления деталей (не включая плановые и незапланированные простои)
Посмотрите, как точное время цикла может повысить эффективность
Точная установка времени цикла для контроля и измерения всего производственного процесса является ключом к успеху производителей.
Рассчитайте время цикла
Части за период времени Цикл Цикл Формула
Общее количество произведенных деталей / Время производства = фактическое время цикла (детали / мин)
Части за период времени Цик минут
Как использовать формулу времени цикла в Excel
Как бы вы рассчитали формулу времени цикла в Excel или Google Sheets? В приведенном ниже примере показан отличный шаблон Excel для времени цикла.
Простой пример:
Ячейка A24 = количество частей Ячейка B24 = Минуты производственного цикла Время цикла =A24/B24
Период времени на формулу времени цикла детали
Эта формула полезна при более длительном цикле, таком как 30 минут на деталь (что соответствует 2 деталям в час, но об этом позже).
Период времени на расчет времени цикла детали:
30 минут/часть = 120 минут/4 части
Преобразование времени цикла
Часто вам потребуется преобразовать время цикла в другую единицу измерения. Вы можете использовать приведенный ниже список в качестве шпаргалки для преобразования различных формул в части в минуту.
Минуты на партию
1 / Минуты на партию = Части в минуту
Секунды на партию
(1 / Секунды на партию) * 60 = Части в минуту90 002 Части в секунду
Части в секунду * 60 = частей в минуту
Часы на деталь
(1 / Часы на деталь) / 60 = Частей в минуту
Частей в час
Частей в час / 60 = Частей в минуту
Как рассчитать время цикла в Excel
Ниже представлено 5-минутное видео о том, как рассчитать время цикла в Excel и выполнить преобразования между различными единицами измерения времени цикла.
Как установить время цикла для контроля производства
Теперь, когда вы знаете, как рассчитать время цикла, давайте углубимся в то, что это такое и как вы можете установить время цикла для контроля производства.
Остальная часть этого ресурса служит объяснением времени цикла и того, почему определение часто меняется. Затем мы углубимся в использование идеального времени производственного цикла для мониторинга машин и производственного процесса.
Хотите знать, как установить время цикла и использовать его для измерения производственного процесса — это один из вопросов, который нам часто задают клиенты. Считайте это «горячей темой» для разговора.
Что такое время цикла в производстве?
По сути, время цикла – это время, необходимое для выполнения задания. Но, как ни странно, этот же термин также используется для обозначения всего процесса — от начала до конца.
Короткий ответ — да, но мы углубимся в детали.
Обычно для представления времени цикла используются 3 термина, и, как мы уже говорили, определение этих терминов варьируется от производителя к производителю.
1. Теоретический максимальный машинный цикл — Максимальное количество деталей, которое машина может произвести за определенный период времени
2. Целевое время цикла — Время, которое вам потребуется, чтобы вовремя доставить продукт клиентам (или нижестоящим процессов)
3. Фактическое время цикла — Время, необходимое для производства фактического количества деталей или завершения «цикла». Используя специальное оборудование для розлива пива, вы знаете, что машина теоретически может разливать 784 бутылки в минуту (теоретический максимальный машинный цикл) и это так быстро, как может работать наполнитель. Но вы знаете, что на самом деле не разливаете 784 бутылки в минуту. Насколько быстро машина действительно работает в течение определенного периода времени?
Вы знаете, что вам нужно всего лишь разлить по бутылкам 732, чтобы вовремя доставить своим клиентам (целевое время цикла) но достигаете ли вы этой цели? Основываясь на производственных показателях, вы определяете, что разливаете только 711 бутылок в минуту (фактическое время цикла) .
Это разница между тремя терминами. Теперь вы можете начать понимать, почему использование общего термина «время цикла» для описания производственного процесса может сбивать с толку, если ключевые показатели эффективности четко не определены.
В другом примере вы производитель мебели. Компания, в которой вы работаете, производит парты для начальных школ. Если вы сможете производить 15 парт в час, вы сможете доставить вовремя в школы (целевое время цикла) . Но теоретически ваши машины и люди способны производить 20-30 в час (теоретический максимальный машинный цикл) .
В конце концов, вам нужно произвести всего 15 штук, чтобы удовлетворить спрос. Но, опять же, вы определяете, что зарабатываете меньше, чем цель. На самом деле вы сделали всего 10 столов (фактическое время цикла) . Это указывает на гораздо большую проблему, которую необходимо решить, чтобы удовлетворить спрос.
Могут быть другие проблемы с обработкой, которые замедляют работу.
Достаточно ли у вас продуктов, чтобы сделать законченный стол? Достаточно ли у вас людей на линии? Машина доступна для запуска? У вас есть коробки, чтобы отправить парты в школы?
Все эти вопросы вы можете задать себе, чтобы добраться до корня проблемы. И без расчета времени цикла вы останетесь в неведении относительно того, в чем на самом деле заключается проблема (проблемы).
«Бережливое выражение заключается в том, что снижение «уровня воды» в инвентаре обнажает проблемы (например, камни в воде), и вы должны решать проблемы или тонуть. Создание потока, будь то материалы или информация, снижает уровень воды и выявляет неэффективность, требующую немедленных решений. Все заинтересованные стороны заинтересованы в устранении проблем и неэффективности, потому что, если они этого не сделают, процесс остановится».
– Джеффри К. Лайкер, Путь Toyota
Почему важно измерять время цикла?
Знать различия между терминами — это только полдела.
Также важно знать, какие из них вы должны использовать и когда. Здесь важно понимать, что вы на самом деле измеряете и почему .
Большинство людей думают, что время цикла на самом деле такое же, как и машинный цикл (опять же, выбрасывая больше терминов, но важно понимать, что вы измеряете) , но машинный цикл не представляет весь процесс. Более важно рассматривать весь процесс (т. е. не только машинный цикл) . Это включает в себя время, которое требуется оператору для загрузки задания, время и усилия, необходимые для запуска и запуска машины, выгрузки детали или добавления завершающих штрихов вручную после изготовления детали.
На изображениях ниже показано, почему измерение времени цикла процесса более ценно, чем измерение только машинного цикла.
Оранжевая часть для примера № 1 скорее всего, это то, что вы и многие другие производители считаете временем цикла. Вы могли бы изготовить 200 деталей, но вы, вероятно, не учли ручные действия, которые должен выполнить оператор, чтобы запустить его в работу.
Если это так, вы переоцените количество продукта, которое может быть произведено за определенный период.
Важно рассматривать процесс таким образом, чтобы он включал все факторы, а не только изготовление продукта машиной, где в игру вступает пример № 2.
Пример № 2 подходит для оценки, поскольку показывает, насколько быстро вы способны бежать (от начала до конца), и, в свою очередь, дает вам целевое время цикла, которое легче определить и измерить. Затем вы можете использовать это число, чтобы рассчитать, сколько продукта вы на самом деле производите, и есть ли проблемы или проблемы, которые необходимо решить.
Давайте на минутку выступим в роли адвоката дьявола. Некоторые производители могут захотеть посмотреть только на машинный цикл. В частности, насколько вы близки к удалению синих частей этого цикла? Чтобы не казаться повторяющимся, но это серьезно ограничивает вашу способность измерять процесс в целом.
Вы хотите измерить время, необходимое для производства только детали в машине (машинный цикл) или весь процесс, чтобы определить, что на самом деле возможно (время цикла) ? Если бы вы сказали последнее, да, это то, что вы бы тоже рекомендовали.
На данный момент вы, вероятно, знаете, какую метрику мы верим в измерение, но ради того, чтобы довести мысль до конца, мы предлагаем измерять весь цикл и называть это идеальным временем цикла .
Рассчитайте время цикла
Подумайте об этом с точки зрения приведенного выше примера розлива. Если вы оцениваете только машинный цикл, вы будете знать, сколько времени потребуется, чтобы наполнить бутылку и закупорить ее. Это работа, выполняемая только машиной.
Но, если вы используете полное время цикла процесса, вы не только знаете, сколько времени требуется, чтобы наполнить бутылку и закупорить ее, но и сколько времени требуется людям, чтобы загрузить и разгрузить бутылки, упаковать продукт, и отправить в зону доставки.
Если вы действительно пытаетесь понять, сколько пива может быть разлито в бутылки за минуту, час или любой другой предпочтительный период времени, вы должны учитывать роль людей, играющих в производстве продукта.
Это даст вам полное представление о том, сколько времени потребуется, чтобы доставить товар к двери.
Когда вы смотрите на весь процесс, это помогает вам оценить, сколько деталей вы можете сделать за день, реалистично. На самом деле вы не хотите использовать машинный цикл, потому что это даст вам слишком оптимистичное представление, которое вы никогда не сможете реализовать.
Если 80 % — это максимальная производительность машины, которую можно достичь, это не сулит ничего хорошего для морального духа на этаже. Ваши сотрудники никогда не достигнут своих целей, потому что цель основана исключительно на времени, необходимом для запуска машины, а не на всех других факторах, влияющих на производство детали. Если есть цель, которая никогда не может быть достигнута , вовлеченность сотрудников снизится, что приведет к отрицательному опыту сотрудников и неблагоприятной корпоративной культуре.
Как измерить время цикла
Это подводит вас и всех производителей к моменту, когда необходимо принять важное решение.
«Я знаю, как рассчитать время цикла. У меня есть линия. Хочу ли я установить идеальное время цикла для всего процесса или для того, что машина действительно способна производить?»
В архетипической бережливой организации производители используют время цикла, чтобы определить, где производственный процесс может дать сбой. Вот тут-то и вступает в игру разница между заданным и фактическим временем цикла. Вам нужна дополнительная помощь на линии? Можете ли вы понять, где узкие места? Вам нужна дополнительная станция для удовлетворения спроса?
Все это очень важно, потому что, в конце концов, потребительский спрос позволяет производителям правильно планировать производство. Одно не может быть без другого.
Как производитель, если вы ожидаете, что клиенты будут использовать X количество продукта, вам необходимо выяснить, как часто вам придется выполнять задание в день, чтобы удовлетворить этот спрос.
Идеальное время цикла, а не теоретический максимум машины, поможет вам определить, как лучше всего измерить и использовать машину (и людей) на вашей линии.
Используя эти знания, вы можете определить, что вам нужно выполнять задание всего 2 часа завтра и 2 часа на следующий день, чтобы удовлетворить спрос.
Измеряйте точно и четко
Напомню, что существует 2 основных понятия, определяющих, как вы хотите рассчитывать и измерять время цикла.
1. Вы хотите измерить его, исходя из того, сколько деталей машина теоретически может изготовить (теоретический максимальный машинный цикл)
2. Хотите ли вы измерить, сколько времени на самом деле требуется (целевое время цикла) , чтобы удовлетворить спрос клиентов, и использовать это вместе с фактическое время цикла , чтобы выявить любую неэффективность? ?
Подумайте о том, как выглядит ваша временная шкала в конце дня. Включает ли он время установки или первые 60 минут производственного цикла как время простоя? Вы оцениваете количество деталей, необходимых для удовлетворения спроса?
Если вы не включаете время настройки или любой другой процесс, не добавляющий ценности, во время цикла, вы упускаете важную возможность.
Чтобы дать себе и своим сотрудникам точное представление о том, сколько необходимо производить в минуту, час или смену, измерьте весь процесс.
Пример — лучший способ донести мысль. Если у вас запланировано 10 часов работы, но 1 час из них выделен на перенастройку, у вас действительно будет только 9 часов работы. Теоретически машина может производить 12 деталей, но вам не нужно столько. Целевое время цикла составляет 9частей в смену. Обладая этими знаниями, вы знаете, что вам нужно создавать 1 деталь в час, чтобы удовлетворить спрос.
Если вы на самом деле создаете только 7, у вас есть проблема, которую необходимо решить. И именно поэтому, друзья наши, важно измерять время цикла, измерять точно и четко.
Рассчитайте время цикла
Об авторе
Брайан Сапот
Брайан Сапот — пожизненный предприниматель, спикер, генеральный директор и основатель Mingo. Обладая более чем 24-летним опытом работы в области производственных технологий, Брайан известен своим глубоким пониманием производственной отрасли.