Чем обрабатывают днище автомобиля на заводе: Чем обрабатывают днище автомобиля на заводе ваз

Как и чем обработать днище автомобиля. Способы и последовательность действий

По идее, обработка днища кузова должна происходить еще на заводе, при изготовлении авто. Там на него наносят мастику и защитные составы в скрытые отверстия. Но бывают и печальные исключения, да и со временем антикоррозийная защита теряет свои свойства. Поэтому со временем все равно придется задуматься, как обработать днище автомобиля.

Причины повреждений днища автомобиля

• ржавчина – возникает от поездок по лужам, под дождем, в туманную погоду и т.д. Словом, от воздействия влаги на днище возникает коррозия и ржавчина;
• механические повреждения – удары мелких камней, езда по высокой траве и песчаных дорогах, весьма успешно снимают защиту днища авто;
• повреждения защиты – зимой на днище могут образоваться ледяные наросты, которые способствуют нарушению целостности защиты.

Вот как возникает коррозия днища автомобиля. Дело нешуточное, так как образуются дыры, снижающие прочность всего кузова, что производит к деформациям и изгибам. Следует немедленно принять меры, поскольку коррозия будет только распространяться со временем.

Чем обработать днище автомобиля

Мастика – консервирует металл и защищает его от повреждений. Средство на основе битума, каучука, смолы или их сочетаний.

Материалы на основе ПВХ (поливинилхлорид) и каучука. Достаточно долговечное покрытие, часто применяющееся на заводе.

Жидкий пластик. Неустойчив к механическим воздействиям, поэтому как основное защитное средство днища автомобиля не используется.

Масляные составы. Не высыхают на протяжении всего периода эксплуатации и в жидком состоянии заполняют возникающие трещинки.

Парафиновые составы. Средства на базе воска, которые после нанесения высыхают и образуют эластичную пленку.

Способы обработки днища автомобиля

Есть три способа как обработать днище автомобиля

1) Пассивный способ. Днище автомобиля моется, сушится, затем удаляется ржавчина и старая мастика, наносится грунт и несколько шаров антикоррозийной мастики.

Если дно кузова будет плохо высушено влага будет разрушать антикоррозийное покрытие.

2) Активный способ. Последовательность действий почти та же, только вместо мастики используется активное средство (типа Мовиля), которое не только защищает днище от коррозии, но и борется с возникновением ржавчины. При использовании такого средства старую мастику можно не удалять, они будут взаимодействовать.

3) Преобразующий способ. Применяется, если на днище есть следы коррозии. На поврежденные участки наносится средство преобразующее ржавчину в некое подобие защитного грунта. Затем можно прибегнуть к одному из предыдущих способов.

Как обработать днище автомобиля

В принципе, обработать нижнюю часть кузова можно своими руками. Для этого надо выполнить следующую последовательность действий.

1. Загнать машину на подъемник или получить удобный доступ к днищу другим способом.
2. Усердно отодрать ржавчину, старое защитное покрытие, зачистить дно кузова металлической щеткой.
3. Тщательно вымыть и просушить днище – влага может повредить покрытию.
4. Нанести защитное средство, зависимо от его типа, возможно, парой слоев.
5. Подождать пока защитное покрытие схватится. Время ожидания указано на выбранном средстве защиты и составляет, примерно, сутки.

Вот как обработать днище автомобиля и увеличить срок службы кузова. Процедура не то чтобы очень сложная, но кропотливая и требующая усердия.

Спрашивайте в комментариях. Ответим обязательно!

Цели и средства антикоррозийной обработки днища автомобиля

Большая часть людей, покупая автомобильный транспорт, старается сэкономить свои деньги и забывает об антикоррозийной обработке. Они, как правило, надеются на то, что в заводских условиях эта обработка была сделана очень качественно. Это можно допустить, если автомобиль приобретается на короткий срок. В том случае, если вам придется долгое время пользоваться машиной, то ее днище нужно сразу же обработать. Как это нужно правильно делать и чем лучше обработать днище автомобиля от коррозии? Давайте разбираться…

 

Задачи

Во время езды автомобильное днище подвергается постоянному воздействию гравия, частичек асфальта и камней. Лед и снежные массы, грязь и соль — все они оказывают на металлическое покрытие неблаготворное влияние.

В итоге краска начинает отслаиваться, возникают микротрещинки и сколы. Уже на «голую» металлическую поверхность попадает жидкость, обуславливая возникновение коррозии.

Металлические сплавы с течением времени начинают ржаветь и на поврежденных участках, и под цельным слоем красочного покрытия, потому что там формируется конденсат из-за перепадов температуры. Для того чтобы предотвратить эти неприятности, применяется антикоррозийная обработка автомобильного дна.

 

Заводская обработка

На предприятиях автомобильной промышленности нашего государства низ машины и ее кузов вообще не подвергают антикоррозийной обработке. Потому при покупке таких транспортных средствах обязательно нужно задуматься об этом — грамотная обработка позволит увеличить период эксплуатации машины.

В новеньких иномарках днище покрывается специальным слоем для защиты методом анодирования. Также на поверхность наносится покрытие на основе цинка, защищающее конструкцию от коррозийного воздействия. Обладатели новых автомобилей зарубежного производства могут не обращаться к такого рода обработке в течение пяти-семи лет.

Однако для машин, побывавших в употреблении, требуется тщательный осмотр, потому что никому неизвестно, восстанавливалось ли днище во время подготовке транспортного средства к реализации.

Даже если автокузов был восстановлен, то все равно нужно воспользоваться материалами, предназначенными для обработки автомобильного днища. Металлический сплав со временем скапливает в своей структуре «усталость». Данные процессы неблагоприятно влияют на прочностные свойства автокузова. Коррозионные и окислительные процессы ускоряют потерю прочности.

 

Виды средств

Обработка кузова автомобиля от коррозии может использоваться разными средствами. Так, в продаже сейчас встречаются составы, содержащие в себе агрессивные абразивы, которые могут причинить вред днищу. Потому нужно знать, какой именно смесью лучше работать, чтобы все прошло безопасно и надежно.

По составу антикоррозийные материалы классифицируются на битумные и восковые. По предназначению смеси также выделены в две категории. Первая — составы для скрытых наружных поверхностей. Средства другой категории используются для обработки открытых участков.

 

Внутренние смеси

Для обеспечения защиты внутренних поверхностей используются невысыхающие смеси. Данные составы, как правило, находятся в жидком состоянии. Препарат заполняет микротрещины и иные повреждения, предотвращая коррозионные и окислительные процессы. Нередко также пользуются составами на основе парафина и воска, которые прекрасно подходят для обработки мест, где производилась сварка.

Такие средства формируют на поверхности особую защитную пленку, которая позволяет защитить элементы внутри кузова от окисления и влияния влаги. Восковые препараты крайне популярны и отличаются высоким уровнем эффективности. Такая защита примечательна и тем, что не утрачивает свою работоспособность в широком диапазоне температур. Итак, чем обработать кузов автомобиля на зиму?

 

Средства для открытых участков

Чтобы обеспечить внешним поверхностям надежную защиту, используются препараты на базе мастик ПВХ, битума и жидкого пластика.

• Битумные смеси включают в свой состав сам битум и особые синтетические масла. Такие препараты, как правило, наносятся на автомобильное днище тоненьким слоем.
• Мастики ПВХ делаются на основе такого материала, как каучук. Они характеризуются высоким уровнем прочности и эффективности. Такие покрытия являются очень долговечными, потому они нередко используются на предприятиях.
• Жидкая пластмасса не может похвастаться особой стойкостью к воздействиям механического плана, потому такая антикоррозийка зачастую применяется для создания дополнительного декоративного слоя.

 

Самые популярные препараты

Автомобилисты, которые пытаются отыскать правильное средство, могут выбирать из массы вариантов. Итак, какие же антикоррозийные составы сегодня пользуются особым спросом?

• «WAXOYL HARDWAX». Этот антикоррозионный состав реализуется в удобных баллончиках. Изготовитель продукции уверяет своих потребителей, что смесь прекрасно подходит для обработки наружных элементов кузова. Изготавливается средство в Швейцарии. Продается препарат в пятилитровых канистрах и металлических бочках на 58 и 200 литров. Он обладает черным оттенком. «WAXOYL HARDWAX» — это специальная антикоррозийная мастика, собранная из парафинов, коррозионных ингибиторов и битуминозных частичек. Перед тем, как обрабатывать, автомобильное днище нужно тщательно очистить от загрязнений и следов ржавчины, к примеру, в области подкрылков. К преимуществам средства относится и то, что оно с легкостью выдерживает разный климат. То есть, в жару состав не будет течь, а в мороз покрытие останется таким же пластичным. Состав наносится с помощью безвоздушной и воздушной методики. При правильном соблюдении технологии можно обеспечить крайне эффективную защиту.
• «РАСТ СТОП В». Этот препарат тоже продается в бочках, канистрах и баллончиках. Кстати, его очень просто использовать самостоятельно. Эта смесь не твердеет. Особый состав позволяет ей с легкостью проникать в дефекты. Изготовитель советует для нанесения пользоваться безвоздушной методикой распыления. Можно для этого пользоваться и кисточкой.
• «NOVA GOLD». Это другое популярное средство, для обеспечения защиты автомобильного днища. Пользоваться препаратом могут владельцы любых автомобилей. Смесь собой представляет сочетание битумозных алканов с металлическими наполнителями. Реализуется в бочках, баллончиках и канистрах. Интересно то, что перед обработкой этим препаратом поверхность можно даже предварительно не подготавливать. Состав элементов, присутствующих в средстве, позволяет эффективно сражаться с коррозией.

 

Обработка своими руками

Любое из средств для защиты можно наносить самостоятельно. Обработка днища автомобиля антикором своими руками состоит из нескольких этапов:

• Сначала нужно поставить машину на эстакаду или яму.
• После этого следует демонтировать колеса и обеспечить хорошее освещение поверхности, с которой предстоит иметь дело.
• Затем поверхность нужно тщательно очистить, воспользовавшись мощным напором воды.
• Далее ее желательно просушить с помощью сжатого воздуха.
• Для удаления вздутий и сколов нужно применять специальные приспособления.
• После этого поверхность необходимо обезжирить.
• Затем на днище следует правильно нанести грунтовку с содержанием цинка, а уже после этого можно воспользоваться выбранным антикоррозийным составом.
• Далее поверхность можно покрыть мастикой, делая перерывы, чтобы предыдущие слои как следует подсохли.

Желательно пользоваться составами в канистрах, так как прибретение нужного количества баллончиков обойдется гораздо дороже.

 

Оценка статьи:

Загрузка…

 

Читайте также:

Антикоррозийная обработка кузова — Чем лучше обработать днище, пороги и скрытые полости

«Расскажите, пожалуйста, чем лучше защитить и обработать пороги и дно автомобиля, чтобы не вылезла ржавчина? Что лучше залить в скрытые полости?»

По умолчанию предположим, что подыскиваются препараты для самостоятельной антикоррозийной обработки кузова, ведь в противном случае забота о том, чем и как лучше защитить автомобиль от ржавчины, легла бы на плечи работников профессиональных антикор-центров.

Желающему потягаться с коррозией самому надо знать, что принцип работы любого антикоррозийного препарата — изоляция поверхности, на которую его наносят, от контакта с кислородом и влагой, в зависимости от сезона более либо менее сдобренной солью. Соль превращает воду в электролит и при участии кислорода запускает механизм электрохимической коррозии. Задача антикора — этот механизм нарушить.

Различия между препаратами, предназначенными для обработки наружных поверхностей кузовных элементов и внутренних поверхностей в скрытых полостях, определяются условиями эксплуатации и технологическими особенностями нанесения покрытий.

Поскольку наружные поверхности днища, порогов и колесных ниш в процессе эксплуатации подвергаются механическому воздействию, материалы для их обработки изготавливаются, как правило, на битумной или каучуковой основе с различными наполнителями, усиливающими стойкость покрытия к ударам камнями и абразивному износу.

Обратная сторона способности сопротивляться механическому воздействию — высокая вязкость, низкая текучесть и проникающая способность. Как правило, препараты для антикоррозийной обработки наружных поверхностей, если говорить о товарах, предназначенных для самостоятельной работы, представляют собой разлитые в банки мастики, которые на поверхности наносятся кистью либо шпателем.

Слой антикора во внутренних полостях кузовных элементов не подвергается механическому воздействию, однако есть другая проблема — трудности с качественным нанесением препарата на поверхности полостей из-за их недоступности. Поэтому мастики для днища малопригодны для обработки скрытых полостей. 

Материалы, предназначенные именно для этой цели, изготавливаются на масляно-восковой основе, отличаются высокой текучестью и способностью глубоко пропитывать слой уже успевшей образоваться коррозии.

Антикоррозийные препараты для самостоятельной обработки внутренних полостей часто предлагаются в аэрозольных упаковках. К некоторым аэрозолям прилагаются гибкие шланги-насадки, которые позволяют приблизить качество самостоятельной обработки к профессиональной.

По мере застывания препараты для внутренних полостей дают мягкую воскоподобную пленку. Она тоже способна защищать наружные поверхности кузова от коррозии, но легко царапается, нестойка к абразивному износу, из-за чего в качестве надежной внешней защиты служит недолго по сравнению с мастиками. Если регулярно обновлять покрытие нетрудно, днище можно обработать аэрозольным препаратом, поскольку это проще. 

Как показывает практика, качество защиты зависит от места производства препарата. По этому критерию все препараты можно условно разделить на две группы. К первой относятся антикоррозийные средства, изготовленные у нас и в ближнем зарубежье, ко второй — материалы из дальнего зарубежья. Торговые марки не называем, ибо это рекламная информация.

Считается, что защитные свойства препаратов первой группы хуже, но в розничной торговле они предлагаются чаще как более дешевые и из-за этого пользующиеся лучшим спросом. Материалы второй группы придется поискать. Иногда ими торгуют профессиональные антикор-центры, работающие по технологиям производителей из дальнего зарубежья.

Технология и есть второй краеугольный камень антикоррозийной обработки. Какими бы качественными ни были материалы, только соблюдение технологии позволит реализовать их качество в полной мере. А несоблюдение может привести к рецидиву коррозийных проблем, о чем мы рассказывали, например, в статье «Где ржавеет Mazda3: впечатлительных просим не смотреть».

Сама по себе технология незамысловата и состоит из нескольких операций, направленных на подготовку поверхностей к нанесению антикоррозийных препаратов. Это прежде всего удаление грязи с помощью мойки и механически. Затем — очистка поверхностей, которым предстоит обработка мастиками, от коррозии и отслоившегося старого покрытия с помощью скребка, металлической щетки, наждачной бумаги или химических средств наподобие преобразователей ржавчины.

В то же время антикоррозийная обработка — процедура трудоемкая и грязная. Экономия денежных средств — серьезный аргумент в пользу обработки кузова своими руками, но в ее целесообразности при большом объеме работ возникают определенные сомнения. Одно дело самостоятельно только «подлатать» локальные повреждения на старом, но еще неплохом покрытии, другое — обработать кузов полностью.

Сергей БОЯРСКИХ
Фото автора и из открытых источников
ABW.BY

У вас есть вопросы? У нас еcть ответы. Интересующие вас темы квалифицированно прокомментируют либо специалисты, либо наши авторы — результат вы увидите на сайте abw.by. Оставляйте вопросы на форуме или воспользуйтесь кнопкой «Написать в редакцию»

Чем обработать кузов автомобиля на зиму: способы защиты

Зима – суровое время для любого автомобиля, независимо от того новый он или нет. Один месяц эксплуатации автомобиля зимой можно смело сравнить с одним годом летней эксплуатации. Зимняя слякоть, образование смеси, состоящей из воды, соли, песка – все это покрывается на кузове слоями, образуя благоприятную среду для развития коррозии.

Даже качественная антикоррозийная обработка кузова автомобиля, выполненная на заводе в новом автомобиле, не сможет в полной мере противостоять злейшему врагу металла. По этой причине стоит задуматься вопросом, чем обработать кузов автомобиля на зиму. Средства защиты сохранят кузов автомобиля от коррозии и обеспечат беспроблемную эксплуатацию машины в зимний период.

Подготовка машины к зимним условиям эксплуатации

Зима приносит немало проблем каждому автомобилисту. С понижением температуры на автомобиль воздействуют множество негативных факторов: влажность, соль, химические реагенты, перепады температур, лед.

Поэтому в это время года кузов автомобиля очень нуждается в защите и уходе, при отрицательной температуре воздуха лакокрасочное покрытие становится хрупким. Камушки из под колес соседних машины моментально оставляют сколы.

Многие не задаются вопросом, чем обработать кузов автомобиля на зиму, считая, что это не нужно и ограничиваются лишь:

• Заменой летних покрышек на зимние;
• Подзарядкой либо заменой аккумулятора;
• Заливкой незамерзающей жидкости стеклоочистителя;
• Заменой резинок дворников.

А за кузовом ухаживают после окончания зимы. Однако, это большое заблуждение. При круглогодичной эксплуатации автомобиля, ухаживать за ним нужно постоянно. Перед зимой обязательно необходимо осмотреть автомобиль на наличие сколов, царапин, и их устранить. В будущем, это могут быть очаги коррозии, особенно при воздействии соли и дорожных реагентов.

Кузов машины требует постоянной защиты, поэтому необходимо знать, чем обработать кузов автомобиля на зиму, чтобы его не испортила ржавчина. Однако, металл – не единственный материал, который поддается воздействию агрессивной среды при отрицательных температурах.

В защите и бережном уходе нуждаются:

1. Стекла автомобиля подвергаются обмерзанию. После зимы у многих стекла покрыты множеством царапин. Читайте, как разморозить лобовое стекло.
2. ЛКП автомобиля. Лакокрасочное покрытие при отрицательной температуре становится хрупким, легко образуются микротрещины, сколы.
3. Колесные арки машины. Колеса автомобиля крутятся быстро, отбрасывая от себя камушки с солью, дорожными реагентами, все это с мощной разрушительной силой бьет по кузову, разрушая верхний слой.
4. Резиновые уплотнители и пластик.
5. Дверные замки. Влага, которая попадает внутрь замочной скважины затрудняет открывание. Чтобы этого не происходило, читайте в статье – чем смазывать дверные замки автомобиля зимой.
6. И конечно же сам кузов.

Важно знать, как ухаживать за автомобиля зимой и перед наступлением морозов. Чем обработать кузов автомобиля на зиму? Самый верный способ защиты – антикоррозийная обработка. Зима уже наступила, и если Вы еще этого не сделали, Вам есть над чем задуматься!

При возникновении проблем с кузовом записывайтесь на ремонт в автосервис.

Чем обработать кузов автомобиля перед зимой

На кузов автомобиля, в зимнее время года, постоянно воздействует соль и дорожные реагенты. В результате чего происходит помутнение лака и хромированных деталей, микротрещины, вздутия лкп. Данная опасная смесь скапливается на кузове, проникает в трещины на ЛКП, в швы, в результате чего происходит коррозийный процесс, появляются следы ржавчины.

Антикоррозийная обработка кузова автомобиля позволит сохранить внешний вид автомобиля и отсрочить старение металла и лакокрасочного покрытия. Да и к тому же это одна из важнейших задач любого автовладельца.
[banner title=’Подготовка авто к зиме – гарантия безопасности Вашей семьи’ img=’/wp-content/uploads/2018/08/podgotovka_k_zime.jpg’]Зима близко, а Ваша машина еще на летней резине? В сервисном центре «Анкар» позаботятся о Вашем авто. Наши мастера поставят зимние покрышки, проверят аккумулятор, зальют незамерзайку, поставят свежие резинки на дворники и сделают все необходимое, чтобы Вы чувствовали себя за рулем комфортно и безопасно в любые морозы.[/banner]

Виды антикоррозийной обработки кузова автомобиля

Рассмотрим средства для обработки кузова автомобиля:

• Антикор;
• Битумные смеси;
• Полироли;
• Воск;
• Специальные пасты, предотвращающие возникновение статического электричества;
• Антигравийная пленка.

Соль и дорожные реагенты, которыми посыпают наши заснеженные дороги – самые злейшие враги кузова автомобиля в зимний период. А если сюда добавить высокую влажность, постоянные перепады температур, то место на свалке автомобилю обеспечено, при отсутствии ненадлежащего ухода за ним.

Рассмотрим более подробно, чем обработать кузов автомобиля на зиму, чтобы защитить его от «зимнего коктейля».

Антикор

Днище автомобиля, колесные арки открыты и на них постоянно воздействует соль, реагенты. В результате чего быстро распространяются коррозийные процессы.

Защита кузова автомобиля на зиму антикором – эффективный метод, позволяющий максимально сдерживать процесс образования коррозии. На сегодняшний день рынок представлен множеством средств такой антикоррозийной обработки. Делятся они в зависимости от состава и назначения, для обработки скрытых и внешних поверхностей.

Обладая высокой проникающей способностью, он полностью пропитывает ржавчину, вытесняет из нее влагу, и замедляет процесс коррозии. Мы рекомендуем выбирать на масляной основе, эффективно проникает и подавляет коррозийный процесс.

Обязательно перед обработкой кузова авто на зиму выполните тщательную мойку. Очень важно убрать весь слой грязи. Недопустима также обработка при наличии подтеков масел, бензина.

Битумная мастика

Один из способов обработки кузова автомобиля на зиму. Смесь на основе битума имеет в своем составе смолу. Битумная мастика применяется исключительно в качестве профилактики, бороться с коррозийными процессами она не может. Основная задача – продлить жизнь кузову автомобиля. Обычно смесь на основе битума наносят на днище и колесные арки автомобиля.

Из-за доступной цены многие автолюбители прибегают к такому способу, причем обработать кузов своими руками битумной мастикой не так уж сложно. Главное условие в том, чтобы поверхность кузова была очищена от грязи и коррозии. Иначе попадание влаги под мастику вызовет появление ржавчины, и работа будет напрасной.

Как обработать днище автомобиля своими руками? Перед обработкой необходимо обязательно вымыть днище от грязи и выполнить очистку кузова от реагентов. Затем удаляются имеющиеся очаги коррозии. Для этой цели можно воспользоваться скребком или металлической щеткой.

На зачищенную поверхность необходимо обязательно нанести грунтовку. Если имеются старые слои мастики, и они отслаиваются, их тоже необходимо удалить. Затем наносится битумная мастика на днище автомобиля кистью.

Полироль

Кузов машины регулярно подвергается воздействию агрессивной окружающей среды, поэтому ЛКП требуется в регулярной защите, чем обработать кузов автомобиля на зиму? Для этих целей можно использовать полироли, создающие на поверхности лакокрасочного покрытия пленку. Она не только придает блеск, но и оберегает от царапин и старения ЛКП. Полировка – это отличная защита лакокрасочного покрытия автомобиля своими руками.

По составу полироли делятся на:

1. Жидкие;
2. Из пасты;
3. Гелевые.

Полироли только придают блеск, но обеспечивают надежную защиту кузова от агрессивных реагентов зимой.

Воск

Смеси на основе воска, пожалуй, самое бюджетное, но и достаточно надежное средство полировки и защиты кузова автомобиля. Минимальные усилия и высокий результат. Однако стоит учесть, что эффект от воска недолговременный и его необходимо регулярно обновлять.

Мы же рекомендуем в качестве профилактики сделать воскование кузова автомобиля. Правильно подобрав твердый воск, Вы обеспечите по-настоящему отличную защиту кузова как перед зимой, так и в зимний период.

Антигравийная пленка

Чем обработать кузов автомобиля на зиму, чтобы защититься от вылетающих из под колес частичек гравия, песка, щебня, которые образуют царапины, сколы, вызывают развитие коррозии? Если хотите, чтобы кузов Вашего автомобиля всегда выглядел на 10 баллов, то антигравийная пленка – это то, что нужно для этого.

На кузов автомобиля клеится специальная защитная пленка, которая сама по себе прозрачная, и не портит внешний вид автомобиля. Клеится она на те места кузова, на которые больше всего воздействие окружающей среды: порог, бампер, двери, капот. Пленка принимает на себя все удары, защищая кузов.

Обработка кузова авто на зиму таким способом обеспечит надежную защиту от коррозии. Она имеет долгий срок службы, да и к тому же практически не видна. Имеет прозрачную структуру и легко моется, при необходимости ее можно легко удалить.

Антикоррозийную обработку кузова авто на зиму необходимо выполнять при температуре не ниже 18 градусов. Не забывайте регулярно мыть машину, чтобы удалить с поверхности кузова дорожные реагенты и соль, благодаря этому они не будут успевать проникать через микротрещины.

Мойка автомобиля зимой

Основной способ борьбы с преждевременным старением кузова машины – это постоянная гигиена и уход, особенно, если на улице зима. Но с мойкой автомобиля не стоит перебарщивать.

Зачастую владельцы автомобилей с наступлением зимы прекращают посещение автомоек, ссылаясь на то, что машина все равно станет через короткое время грязной. Такое отношение хорошего результата не даст.

Вся грязь прилипает и засыхает на кузове автомобиля. Влага вместе с дорожными реагентами проникает через трещины в лакокрасочном покрытии и вызывает коррозию. Именно поэтому необходимо обязательно мыть автомобиль, смывая с поверхности все отложения.

Советы по мойке автомобиля зимой:

1. Не используйте горячую воду, из-за перепада температур могут появиться трещины;
2. Во время мойки тщательнее производите очистку подкрылок;
3. Во время мойки используйте специальные автомобильные шампуни, они эффективно удаляют грязь;
4. После мойки автомобиль необходимо обязательно вытереть насухо;
5. Смажьте дверные замки и резиновые уплотнители силиконовой смазкой.

Автомойку необходимо обязательно посещать во время оттепели и после обильных осадков снега, так как именно в это время кузов автомобиля подвергается сильному воздействию соли и дорожных реагентов, которыми обрабатывают наши дороги.

Заключение…

Из данной статьи можно сделать вывод, что подготавливать кузов автомобиля к зиме необходимо, и это достижимо при минимальных затратах времени и денег. Чем обработать кузов автомобиля на зиму – остаётся выбор за вами. У каждого способа свои преимущества и недостатки, цена. Несмотря на то, что зима наступила, еще не поздно.

Берегите своего железного друга, и он ответит Вам верностью на долгое время!

LADA Vesta: где возникнет коррозия?

Новый автомобиль всегда вызывает много вопросов. Тем более, если он широко разрекламирован. А уже чего-чего, а на рекламу LADA Vesta завод-изготовитель не поскупился.

Естественно, новинка обсуждалась и в социальных сетях. И что приятно, с участием представителей АВТОВАЗа. Именно в facebook был задан первый вопрос о коррозионной стойкости автомобиля. И вот что ответил завод устами своей маркетинговой службы:

«Осталось четыре дня до начала серийного производства LADA Vesta. В комментариях нас спрашивали, насколько коррозионностойким будет кузов нового автомобиля. Отвечаем.

У LADA Vesta лицевые детали кузова изготовлены из высококачественного двухстороннего горячеоцинкованного проката отечественного производства.

Кроме того, с целью повышения степени защиты от коррозии применен современный комплекс лакокрасочных материалов. Использование нового поколения катафорезной грунтовки позволяет значительно усилить антикоррозионную защиту кузова. Полиэфирный грунт обеспечивает повышенную стойкость к сколам от ударов камней и гравия. Новый покрывной лак обладает повышенной стойкостью к УФ-излучению, стойкостью к царапинам и машинной мойке, а также стойкостью к кислотам.

Улучшена герметичность кузова за счет применения новых технологий и материалов для обработки сварных швов, используемых в автомобилях альянса Renault-Nissan.

Для дополнительной антикоррозионной защиты внутренних скрытых полостей кузова применяется новая технология и защитный восково-масляный состав. Его достоинствами являются способность глубоко проникать внутрь фланцевых соединений, обеспечивая качественную защиту от коррозии весь срок эксплуатации. Важным фактором является и то, что он не содержит органического растворителя. Это позволяет существенно сократить его выбросы в атмосферу и улучшить экологические показатели производства.

На автомобиле LADA Vesta предусмотрена также технология защиты от коррозии деталей шасси. Днище кузова автомобиля обрабатывается антикоррозионным составом с высокими защитными свойствами, образующим пленку, устойчивую к воздействию влаги и температур, характерных для климатических поясов РФ. Все это обеспечивает надежную защиту автомобиля от коррозии».

Подробное и обнадеживающее разъяснение от производителя. Очень хорошо. Но это не значит, что потребителю можно возрадоваться и спокойно ездить на новой машине. Мы-то знаем, насколько опасна и коварна коррозия. И вот 11 января 2016 года журналисты Test-drive TV опубликовали в Интернете ролик на эту тему. Причем аккурат по LADA Vesta.

Вот ссылка http://www.youtube.com/watch?v=K3KUjmLLCxE . А вот предисловие авторов к своему небольшому, но весьма насыщенному и познавательному произведению:

«Наши зрители интересовались тем, как обстоят дела у LADA Vesta с коррозией. Некоторые прямо так и спрашивали: откуда начнет ржаветь “Веста”? Чтобы найти ответ на этот вопрос и оценить заводскую защиту LADA Vesta от коррозии, мы обратились к специалистам по антикоррозионной обработке».

Что ж, как говорится, запасаемся попкорном и смотрим.

Вот новенькая Vesta заезжает на подъемник и возносится над полом (фото 1). Ее тщательно моют – без этого диагностика кузова невозможна.

На экране появляется эксперт – директор центра антикоррозионной обработки Krown Сергей Мухлаев (фото 2). С удовлетворением отметив, что на двигателе имеется штатная защита картера, Сергей переходит к осмотру днища.

На днище мы видим мягкую мастику, частично нанесенную на критические, с точки зрения завода, зоны. Причем нанесена она небольшими пятнами и весьма тонким слоем (фото 3 и 4). Для ежедневной эксплуатации этого совершенно недостаточно – здесь требуется дополнительная обработка.

Кузов имеет достаточно много скрытых полостей. И разнообразных нахлестов и «карманчиков» в местах соединения кузовных панелей. В них будет попадать влага. И накапливаться там.

Правда, завод признает эти места проблемными и обрабатывает их препаратом, напоминающим «мовиль». Хорошо видны потеки этого материала (фото 5 и 6). Но его количества явно недостаточно. А в сварных соединениях эксперт обнаруживает множество зазоров, где будет также скапливаться влага. Коррозия в ближайшем будущем гарантирована. Поэтому после покупки автомобиля все эти зоны также нужно тщательно обработать.

А вот открытые плоские фрагменты днища защищены заводом неплохо. Если не будет механических повреждений, их покрытие прослужит достаточно долго (фото 7). Однако, еще раз подчеркивает Сергей, все прочие зоны днища надо защищать дополнительно – слишком много там ловушек для влаги, снега, льда.

Далее эксперт указывает на выведенный на днище сапун кондиционера. Вокруг него мы видим следы дополнительной антикоррозионной обработки – тонкий слой липкой мастики (фото 8). Это делал не автомат на конвейере, уточняет Сергей, а рабочий с помощью распылительного пистолета.

Операция явно косметическая. Выполнена не для защиты автомобиля от коррозии, а для прикрытия металла в месте вывода трубки – ровно настолько, чтобы автомобиль дошел до потребителя. А там уж его дело – обрабатывать или не обрабатывать эту зону (фото 9). Но эксплуатировать машину в таком виде точно не стоит. И таких зон на днище предостаточно (фото 10).

Переходим к заднему лонжерону (фото 11). Его точно так же обрабатывали вручную из пистолета, накладывая тонкий мастичный антикор. Обрабатывали частично, по какому принципу – непонятно. Признали, что это критическое место? Но для предохранения от коррозии такой обработки явно недостаточно.

Рассматриваем шов соединения днища багажника и заднего лонжерона (фото 12). Вот они, полости, в которые открыт свободный доступ влаги. Она попадет в лонжерон, после чего коррозия будет развиваться изнутри (фото 13). С такой защитой, сокрушается Сергей, эксплуатацию машины не стоит даже начинать. Все эти участки надо обработать заранее. Доступ влаги должен быть перекрыт.

Перейдем к едва ли не самым интересным местам – задним аркам (фото 14). Здесь тоже много «карманов» для скапливания влаги, снега и льда. Без локеров эксплуатация автомобиля не рекомендуется. Однако на заводе локеры не ставят. Вот вам и ответ на ключевой вопрос «Откуда все начнется?». Первые участки, с которых автомобиль начнет гнить, – это задние арки и задние части лонжеронов. Здесь нужна серьезная дополнительная защита.

Далее Сергей отмечает, что колесная арка выполнена без канта (фото 15). А вот это уже хорошо. Не будет скапливаться влага – не будет коррозии по дуге арки, как это бывает в старых японских автомобилях (фото 16). Но опять же – необходимо обработать арку изнутри и установить локер, чтобы усилить защиту. К тому же совершенно не прикрыта горловина бензобака, на которую летит грязь и соль – еще один аргумент в пользу пластиковой защиты.

Переходим к переднему крылу. Оно имеет кант, загнутый примерно на 135°. Это неплохо, обычно его штампуют под углом 90°. Здесь же грязь будет оседать минимально, тем более, что кант выполнен встык с заводским пластиком.

Но все равно дополнительный антикор под пластиком необходим. Дело в том, что пластик прилегает к крылу неплотно, туда уже набился песок, который будет царапать краску – ведь пластик при движении вибрирует (фото 17). А значит, под ним быстро заведется ржавчина.

Изучаем капот, скрытая полость которого весьма сильно подвержена коррозии. Эксперт отмечает, что внутри завод нанес антикор, отдаленно напоминающий солидол (фото 18). Однако он имеется лишь в передней части капота, в задней части – сухо (фото 19). Это неправильно, полость должна быть обработана целиком. И еще одна недоработка – уплотнитель посередине разрезан, что открывает путь грязи и влаге к замку капота (фото 20). Зимой замок может замерзнуть.

Уделим особое внимание нижней части двери (фото 21). Это «больное» место, откуда начинается коррозия дверных полостей. Здесь очень важно правильно выполнить дренажное отверстие. Что мы видим? Дренаж сделан как положено, отверстие большое. Но оно почему-то закрыто уплотнителем двери (фото 22). Очень странное решение, откровенно препятствующее отводу влаги.

И наконец, багажник, точнее его скрытые полости (фото 23). Дренажные отверстия есть, они достаточно большие, влага будет легко выходить. Тем более, что уплотнителя, подобно только что описанному дверному, здесь нет (фото 24). Внутри полсти – заводской антикор. Но насколько он хорошо сделан, непонятно.

Далее Сергей переходит к общим выводам. Вроде бы заводская антикоррозионная защита выполнена неплохо, но это лишь на первый взгляд. При более подробном рассмотрении критических мест выявляется много недоработок, которые завод-изготовитель устранить поленился, оставив их на откуп владельцу. В кузове очень много мест, где будет скапливаться влага. Автомобилю обязательно надо сделать дополнительную обработку. А вот защита от пескоструйки в общем и целом выполнена неплохо.

Если сравнивать LADA Vesta с «корейцами», например, с Kia Rio, то антикоррозионная защита кузова российского автомобиля примерно на 50% слабее. А если сравнивать с «китайцами», то защита у Vesta как минимум не хуже.

На этом ролик заканчивается. От себя добавим: неплохо бы исследовать скрытые полости с помощью бороскопа (технического эндоскопа). Он мог бы выявить еще несколько важных подробностей.

Но в целом – прекрасная экспертиза, проведенная профессионалом. Она несколько расходится с заводскими обещаниями, но зато лишний раз подтверждает: дополнительная антикоррозионная обработка нужна любому автомобилю. Новому. Оцинкованному. Зарубежному. Российскому. Широко рекламируемому. И даже политически ангажированному. Коррозии ведь на это наплевать. Для нее существует лишь один аргумент – современный антикоррозионный материал.

Кстати, народ относится к ситуации с пониманием. И даже с изрядной долей юмора. Вот что написал в комментариях к ролику один из пользователей: «Эта машина не подвержена коррозии, так как она из будущего! И в 2116 году я не видел не одной ржавой Весты…».

Хочется добавить: и не увидите, если будете периодически обрабатывать кузов на профессиональных антикоррозионных станциях. На этой оптимистической ноте мы и закончим просмотр ролика Test-drive TV.

Редакция благодарит компанию ЮВК за предоставленную ссылку

Нужно ли проводить антикоррозийную обработку новой машине?

Нужно ли проводить антикоррозийную обработку новой машине?

В настоящий момент в современном автомобильном мире большое количество автолюбителей и автоэкспертов считают, что благодаря новым технологиям автомобильных компаний, проводить антикор новым автомобилем нет необходимости, так как почти все транспортные средства имеют оцинкованные кузова. Так ли это? И да, и нет…

« Человеческая жизнь очень похожа на железо.

Когда вы пользуетесь ею, она изнашивается.

Когда нет — ее съедает ржавчина. »

Катон Старший

Вы не замечали в последние годы, что мы все реже видим на дороге ржавые автомобили? Да, на дороге все еще встречаются проржавевшие транспортные средства, но, как правило, либо это старые модели Отечественных автомобильных марок или в иномарки в преклонном возрасте. Все дело в том, что практически все новые автомобили в наши дни имеют оцинкованные элементы кузова, что защищает машину от ржавчины. Такая тенденция началась еще 10 лет назад. Именно поэтому с каждым годом мы видим на дороге все меньше и меньше автомобилей с элементами коррозии кузова. 

Но, это не означает, что антикоррозийная обработка новым автомобилям никогда не требуется!

Несмотря на то, что прошли времена, когда каждый житель нашей страны долгие годы копил на автомобиль, стоял в очереди несколько лет, чтобы купить машину Отечественного производства и в последующем обязательно делал полный антикор машины, все-таки периодически проводить антикоррозийную обработку новых транспортных средств крайне необходимо.

Все зависит от условий эксплуатации, года выпуска машины, а также от того какие повреждения присутствуют на кузове.

То есть другими словами, каждому автолюбителю необходимо знать, что любое железо ржавеет. Это законы природы и, к сожалению, полностью изменить их никто не в силах. Максимум что придумали химики, физики и инженеры автопромышленности, это в процессе производства кузова автомобиля покрывать его цинком.

Этот материал помогает защитить сталь от ржавчины. Но помните, что это не 100% защита на долгие годы. Рано или поздно, если не следить за автомобилем, оцинкованный слой, перестанет должным образом защищать металл от внешнего воздействия природы и агрессивной среды на дороге.

Почему же автопроизводители придумав как увеличить срок службы кузова, не могут придумать, как с помощью оцинковки еще увеличить стойкость металла?

Дело в том, что стальной кузов машины на сборочной линии завода покрывается тонким слоем цинка. Обычно этого слоя хватает для того чтобы защитить коррозию металла как минимум на 7 лет. Но этот срок может значительно уменьшиться, в случае повреждения лакокрасочного покрытия кузова от мелких камней, от химической реакции из-за химических реагентов, которыми посыпают дороги зимой, а также от возможных царапин, которые могут образоваться на кузове машины в процессе эксплуатации.

И, к сожалению, если не следить за кузовом, даже новая машина может в буквальном смысле «сгнить» всего за несколько лет. 

Для того чтобы подобного не произошла на помощь приходит всем знакомая обработка кузова антикором. 

Что такое антикор?

Антикор, это сокращенное название так называемой антикоррозийной обработки кузова транспортного средства, в процессе которой на кузов машины наносится специальное средство, которое будет защищать металл от ржавчины.

Правда антикоррозийные средства не могут обеспечить полную защиту кузову в течение долгого времени, поскольку агрессивная внешняя среда на дорогах, довольно таки быстро повреждает защитное покрытие, что в последующем приведет к образованию элементов ржавчины на тех элементах кузова машины, которые были повреждены камнями, ветками и химическими реагентами. 

Что такое ржавчина?

Ржавчина это процесс окисления железа в результате реакции железа с кислородом. Большинство автомобилей производятся из стали, которая имеет в своем составе железо (сталь — смесь железа с углеродом). Если в составе железа есть углерод, то при контакте сплава с кислородом, с водой или любым другим сильным окислителем, то начинается естественный процесс ржавления с образованием ржавчины. 

Гарантия на коррозию кузова миф или нет?

Многие владельцы новых автомобилей, считают, что приобретая новую машину, мы гарантируем себе спокойствие за сохранность кузова, благодаря оцинкованному кузову, качественному лакокрасочному покрытию и т.п. Также для многих из нас дополнительное спокойствие дарит заводская гарантия на возможные поломки, которая, как правило, не превышает 2-3 года. В том числе гарантия также распространяется на лакокрасочное покрытие и сквозную коррозию кузова. Но это в теории. На практике все выходит часто иначе.

Например, все мы знаем, что заводская гарантия не распространяется на многие узлы нового транспортного средства. Также многие автомобильные марки дают гарантию только на элементы кузова, на которые нанесено лакокрасочное покрытие. А как же элементы машины, на которых нет лакокрасочного покрытия? Например, днище машины, колесные арки и т.п.?

Чтобы узнать распространяется ли гарантия на эти элементы, каждый владелец современного автомобиля должен внимательно изучить условия заводской гарантии. К сожалению многие из нас не найдут в условиях гарантийного договора завода распространение гарантии на подобные элементы кузова. Что это означает? Это означает одно, что если ваша машина начнет ржаветь в местах, где гарантия не распространяется, то автомобильная марка вам не обязана бесплатно устранять коррозию или возмещать какие-то убытки.

Поэтому, рекомендуем вам после приобретения нового автомобиля проверить условия гарантии, а также обработать все элементы кузова машины, которые не защищены лакокрасочным покрытием. В противном случае в случае даже мелких повреждений днища автомобиля, лонжеронов, колесных арок и т.п. стальные элементы машины начнут ржаветь и очень быстро «сгниют».

Антикор антикору рознь

На сегодняшнем рынке России услуги антикоррозийной обработки кузова предлагают множество различных автосервисов, автомастерских и даже так называемых «гаражных сервисов». Также на рынке существует множество различных химических средств зачищающих автомобили от ржавчины. К сожалению не везде качество услуг соответствует норме.

При выборе места, где делать антикор, советуем вам выбирать специалистов с учетом рекомендаций в сети интернет, отзывов знакомых и мастеров, которые имеют достаточный опыт в антикоррозийной обработке. Не маловажную деталь при выборе места проведения работ по обработке кузова играют материалы, которыми будут обрабатывать вашу машину. Помните, что в первую очередь качественный антикор, зависит от вида и качества применяемых средств.

Поэтому перед тем как проводить обработку поинтересуйтесь на автосервисе, какими материалами будет проводиться обработка. Желательно, чтобы это были материалы Европейских производителей, многие из которых отлично себя зарекомендовали в суровых Российских условиях.

Сколько держится антикор?

Как правило, качественный антикоррозийный материал, который наносится на автомобиль, держится около трех лет. Но это при условии, что работы были проведены качественно. Качество нанесения антикора зависит от многих факторов:

— Качество подготовки поверхности

— От применяемого оборудования

— Опыта специалиста

— Соблюдения технологии при обработке кузова

Кому необходимо в первую очередь провести антикоррозийную обработку кузова?

Конечно, в первую очередь подумать об антикоре стоит владельцам автомобилей старше 2-3 лет. Особенно если транспортное средство куплено на несколько лет, а предполагается к использованию в течение длительного времени. Помните, что автомобиль старше 2-3 лет уже имеет риск коррозии, поскольку многие элементы кузова к этому времени уже не защищены от агрессивной среды, из-за различных сколов, вмятин, царапин и т.п. (особенно в тех местах где металл не находится под лакокрасочным покрытием). 

В каких местах быстрее всего может образоваться ржавчина? 

Не все элементы кузова машины одинаково подвержены коррозии. Как мы уже сказали, в первую очередь быстрее всего ржавеют элементы автомобиля, которые не защищены лакокрасочным покрытием. Ржавчина в таких местах начинает образоваться, как только будет повреждена заводская защиты оцинкованной поверхности. 

Кроме того обращаем ваше внимание, что почти во всех автомобилях есть места где кузов не имеет оцинкованного защитного покрытия. В том числе помните, что ржавчина часто начинает появляться на пустотелых элементах кузова, и сварных швах. 

Внимание! Многие автомобили имеют молдинги, надписи, накладки, которые закреплены на кузове с помощью специального крепежа. Этот крепеж установлен на кузов благодаря просверленным отверстиям. Такие места также наиболее подвержены коррозии. 

Сколько стоит антикоррозийная обработка кузова?

В первую очередь стоимость антикора зависит от применяемых материалов, а также непосредственно от места проведения работ. Также конечно все зависит от марки и модели машины. Поэтому рассчитывать на то, что сделать антикоррозийную обработку вашему внедорожнику будет стоить также как легковому автомобилю, не стоит. 

Также цена антикора часто зависит от марки. Так при одинаковых габаритах автомобиля, одинаковых антикоррозийных материалах, стоимость работ по обработки кузова может значительно отличаться для разных автомобильных марок.

В заключении хотели бы отметить, что каждый владелец машины сам для себя решает, как он будет относиться к своему автомобилю. И поэтому стоит ли проводить антикор новой или не совсем старой машине, решать каждому из нас самостоятельно.

Все зависит от вашего отношения к автомобилю и предполагаемого срока эксплуатации транспортного средства. 

Но независимо от вашего отношения к автомобилю помните, что если не следить за состоянием кузова автомобиля после 2-3 лет эксплуатации машины, многие элементы машины могут начать ржаветь. И если вы рассчитывайте, что заметите ржавчину быстрее, чем она сделает сквозную коррозию, то вы ошибаетесь. Чаще бывает так, что заметив ржавчину, владелец понимает, что время упущено и коррозию не остановить. Дело в том, что ржавчина начинает поражать железо автомобиля изнутри.

Источник: http://www.1gai.ru/baza-znaniy/sovety/515652-delat-li-antikor-novomu-avtomobilyu.html@ 1gai.ru
 

Дилерский центр «УАЗ Центр» заботится о своих покупателях и дарит в апреле АНТИКОРРОЗИЙНУЮ ОБРАБОТКУ.

Ждем Вас по адресу: г. Новосибирск, ул. Б. Хмельницкого, 128.

Подробности по тел.: (383) 233-60-60

Самостоятельная антикоррозийная обработка автомобиля: правила и рекомендации

Самый дорогостоящий элемент автомобиля – это его кузов, и о нем следует заботиться с особой тщательностью. Однако даже регулярная чистка кузова не позволит защитить его от проявления коррозии. Ржавчина быстро «расползается» по элементам конструкции автомобиля, ухудшая его внешний вид и нарушая прочность металла. Эксплуатация автомобилей, кузов которых подвергся сильной коррозии, запрещен из соображений безопасности. Предупредить коррозию кузова автомобиля может каждый водитель, самостоятельно обработав наиболее подверженные проявлению проблемы элементы антикоррозийными средствами.

Как часто требуется антикоррозийная обработка автомобиля?

Заводская антикоррозийная обработка деталей выполняется на каждом автомобиле, но далеко не всегда она идеальна. На заводе при сборке нового автомобиля детали обрабатываются противошумными мастиками, которые наносятся до покраски. Заводская антикоррозийная обработка не касается резьбовых соединений, в которых, зачастую, образуются первые признаки ржавчины. Даже после приобретения нового автомобиля следует обратить внимание на его защиту от коррозии, особенно в скрытых полостях и на арках.

При ежедневной эксплуатации автомобиля в тяжелых дорожных условиях, рекомендуется проводить проверку антикоррозийной обработки днища и арок перед началом каждого сезона. Если машина преимущественно управляется по городским дорогам, достаточно ежегодного осмотра днища на предмет повреждения площади защитного покрытия деталей.

Важное правило, новые детали, поставляемые с завода для замены поврежденных, не покрываются средствами для предотвращения появления коррозии. Если проводится сварка новых деталей с кузовом автомобиля, важно покрыть антикоррозийными средствами не только их, но и сами сварные швы.

Как самостоятельно провести антикоррозийную обработку автомобиля?

Главная проблема, которая имеется при самостоятельном нанесении антикоррозийных материалов на днище автомобиля – это наличие хорошей ямы или подъемника. Без них добраться до всех деталей, которые следует обработать антикоррозийными средствами, невозможно.

В остальном самостоятельно провести антикоррозийную обработку автомобиля довольно просто. Для этого необходимо:

1. Поднять автомобиль или поставить его на яму, чтобы иметь доступ ко всем деталям днища машины;
2. Далее тщательно промыть детали, на которые будут наноситься антикоррозийные материалы. Если начать антикоррозийную обработку автомобиля прямо по грязи, то она не продержится и нескольких дней;
3. Обязательно осушите промытую поверхность перед нанесением материалов, а лучше обезжирьте детали;
4. Последним шагом станет непосредственно нанесение антикоррозийных материалов на детали автомобиля. Обратите внимание, средства против коррозии рекомендуется наносить в 3 слоя. В труднодоступных местах антикоррозийная обработка проводится при помощи распылителя, а на видимые детали обычными кистями или валиками.

Эксперты рекомендуют проводить антикоррозийную обработку поверхности автомобиля только при положительной температуре около +15 градусов по Цельсию. Поскольку препараты, препятствующие коррозии, токсичны, необходимо выполнять работы на свежем воздухе. Если антикоррозийный материал плохо ложится на деталь, может потребоваться предварительная ее грунтовка.

Виды антикоррозийных материалов для автомобилей

От коррозии детали автомобиля способны защитить стандартные лакокрасочные покрытия, в которых содержатся необходимые примеси. Их защиту нельзя назвать эффективной, и для предотвращения появления коррозии принято использовать специальные консерванты. Разделить материалы для антикоррозийной обработки автомобиля можно следующим образом:

• Материалы для защиты днища автомобиля. Чаще всего они создаются на основе мастики или воска. Это необходимо, чтобы антикоррозийные материалы получались густые и легко налипали на поверхность днища автомобиля. Если антикоррозийные материалы отказываются «липнуть» к днищу автомобиля, необходимо предварительно его загрунтовать. Главная цель материалов для защиты днища автомобиля – это организация пленки, которая сможет препятствовать появлению вмятин в детали при отскоке в нее камней с дорог. Состав материалов для защиты днища включает в себя ингибиторы, препятствующие появление коррозии.
• Материалы для защиты скрытых полостей. Подобные средства более жидкие и менее вязкие, чем те, которые используются для защиты днища автомобиля. Их целью является образование пленки на скрытых полостях автомобиля, к примеру, на усилителях пола или крышки багажника, порогах или стойках. Наиболее известный российский материал для обработки от коррозии скрытых областей – это «Мовиль». Важной особенностью подобных материалов является их способность выталкивать воду и не допускать ее скопление на металлических поверхностях, что мешает образованию ржавчины.
• Материалы для защиты арок колес. Арки колес еще больше, чем днище автомобиля, подвержены попаданию в них песка и камней, отлетающих с дороги. Чаще всего для защиты от подобных повреждений используются пластиковые щитки, но более современным способом решения проблемы является нанесение специального антикоррозийного материала. Арки колес обрабатывают материалом, который носит название «Жидкий локер». Данный материал еще более прочный, чем тот, который используется для обработки днища автомобиля, но, как правило, более дорогостоящий. Если на автомобиле установлены подкрылки, то нет смысла покрывать арки именно «Жидким локером», и вполне можно обойтись стандартными средствами антикоррозийной защиты, которые используются для днища автомобиля.

Перед тем как самостоятельно приступать к антикоррозийной обработке автомобиля, прочитайте внимательно инструкцию на приобретенном средстве. Довольно часто производители указывают оптимальное количество слоев, которые следует нанести, чтобы максимально эффективно защитить обрабатываемую поверхность от появления коррозии.

Загрузка…

Полное руководство по линиям производства автомобилей — детали, изготовленные на заказ, кованые, литые и плакированные — Bunty LLC

Сборочная линия — одно из величайших изобретений 20-го века. Часто упоминаемый в числе первых подрывных практик, он настолько потряс мир, что производители, не сумевшие к нему приспособиться, закрыли свой бизнес.

Сборочная линия была больше, чем просто изобретением, которое ускорило производственные процессы — это была идея, методология, направленная на повышение эффективности и производительности.Практически каждая отрасль быстро приняла и адаптировала ее в соответствии со своими потребностями, и она продолжает развиваться и процветать по сей день.

Сегодня наиболее широко используемый термин среди производителей — это бережливое производство — сборочная линия, на которой работает оптимально, без задержек и проблем, с минимальными отходами и максимальной производительностью. Сегодня эти объекты являются целью любого бизнеса, а не только производственного.

Первая часть этого руководства описывает сборочную линию от ее скромного начала и первых прототипов, главного прорыва Генри Форда, до вклада Toyota в сборочную линию и бережливое производство.Затем руководство переходит к современным тенденциям, их организационному аспекту, новым технологиям, интеграции ИИ и машинного обучения, а также другим разрушительным методам, которые штурмом захватывают мир.

Сегодня мы видим, что каждый бизнес принял организационные методы, используемые современными сборочными линиями.

Они применимы практически к любой существующей компании, и даже к нашей личной повседневной организации задач.

Для того, чтобы компания действительно преуспела в современном быстро меняющемся мире, она должна работать безупречно — с минимальными отходами и максимальной эффективностью.

Вот как сборочные линии сделали это возможным.

История линий по производству автомобилей

Когда в разговоре упоминается термин «производство автомобилей», большинство людей сразу же думают о Генри Форде и его революционных сборочных линиях, но на самом деле все гораздо сложнее. Во-первых, сборочная линия была запатентована не Фордом, а другим гигантом автомобильной промышленности, которому приписывают создание современной автомобильной промышленности в том виде, в каком мы ее знаем, но не нарицательным.

В этой главе мы перечислим, как появились линии по производству автомобилей, какими мы их знаем, и как к ним привело постоянное стремление к эффективности и повышению качества продукции в различных отраслях. В этой главе будет рассмотрена их история, а важность разделения труда, взаимозаменяемые части и аналогичные концепции из других отраслей сыграли важную роль в их развитии.

Отделение труда

Эффективные и рентабельные линии по производству автомобилей также обязаны своим существованием древней социальной концепции: разделению труда.На протяжении всей истории концепция разделения труда изучалась, анализировалась и применялась во многих отраслях, начиная с Шумерской империи около 3000 г. до н. Э. В модели разделения труда каждый работник выполняет одну задачу, которая со временем становится его второй натурой. Конструкция отдельных частей единообразна, что способствует повышению эффективности и сокращению общих производственных затрат.

Ранние сторонники разделения труда, однако, также осознавали его подводные камни, наиболее значительными из которых являются снижение удовлетворенности работников в долгосрочной перспективе и меньшие возможности для продвижения по службе.Тем не менее, разделение труда не обязательно по способностям или навыкам, а с акцентом на одну задачу для каждого рабочего, нашло свое применение во всех отраслях, от судостроения до общего производства и производства автомобилей.

Теоретики разделения труда

Одним из первых теоретиков, взявшихся за концепцию разделения труда, был Платон , который постулировал в своей «Республике», что «неравенство человечества… воплощается в разделении труда». Греческий философ, как и многие теоретики, которые пойдут по его стопам, рекламировал бесчисленные преимущества разделения труда как на политическом, так и на экономическом уровне.

Например, ученый и философ 17-го века сэр Уильям Петти наблюдал, как разделение труда привело к повышению производительности голландских судостроительных верфей. Петти с радикальными идеями, которые предшествовали промышленной революции примерно на 100 лет, считается первым современным философом, который предположил, что разделение труда имеет многочисленные социальные преимущества. В своей книге «Политическая арифметика» Петти из первых рук изложил свои наблюдения о разделении труда в судостроительной отрасли.По словам Петти, изначально голландцы строили свои корабли по одному, что считалось долгим и кропотливым процессом. Петти заметил, что, когда труд был разделен таким образом, что определенные рабочие выполняли определенную задачу на каждом построенном корабле, процесс занимал меньше времени.

Десять лет спустя экономист Адам Смит развил идеи Петти, продвигая идею о том, что разделение труда равносильно экономической зависимости страны. Его публикация 1776 года «Богатство народов» сегодня считается одной из самых влиятельных книг по экономической науке.Некоторые идеи Смита в то время считались радикальными и новаторскими, в том числе идея о том, что выбранный человеком вид работы вызван разделением труда и способствует ему. Он подчеркнул важность сочетания навыков с оборудованием для повышения производительности и экономического процветания.

Идеи Смита были квалифицированы и расширены более века спустя французским социологом Эмилем Дюркгеймом , автором книги 1893 года «Разделение труда в обществе».

Благодаря вкладам первых ученых, таких как Дюркгейм, Петти и Смит, а также пионеров в судостроении, разделение труда стало самой эффективной производственной системой в мире.

Ранние концепции в других отраслях промышленности

В годы, предшествовавшие промышленной революции, общество действительно функционировало так же, как то, что предлагал Платон: будь то сапожники, строители или ткачи, один человек создавал единичный предмет на каждом этапе своего пути. Источник «торговли», этот метод производства требовал значительных навыков, на освоение которых могли уйти годы. Кроме того, для овладения определенным ремеслом может потребоваться целая жизнь тренировок и практики. Сегодня ремесленное производство — это специализированная отрасль, стоимость которой многие производители считают непомерно высокой.

Самое раннее свидетельство использования производственной линии и массового производства взаимозаменяемых компонентов относится к году в 12 веке Китай . Многие государственные монополии страны заказывали и осуществляли массовое производство различных металлических компонентов.

Европа приняла массовое производство еще в 1104 году в водном городке Венеции, Италия. В том же году началось строительство крупнейшего промышленного комплекса на континенте: The Venetian Arsenal .Конгломерат оружейных складов и верфей, Арсенал в конечном итоге охватил 15 процентов Венеции по площади, в общей сложности 110 акров, и нанял более 16 000 рабочих. За столетия до того, как Генри Форд усовершенствовал движущуюся сборочную линию, Венецианский арсенал предположил такую ​​возможность, но на каналах, а не на механических ремнях — детали производились массово и устанавливались на корабли, когда они плыли по каналу. На пике производства, в середине 1500-х годов, весь корабль можно было собрать за один день.

Промышленная революция

По мнению многих теоретиков, капитализм в том виде, в каком мы его знаем, родился в результате промышленной революции. Промышленная революция, обозначенная как период между 1760 и 1840 годами, привела к тому, что «инновационные» изобретения и достижения в обрабатывающей промышленности распространились со скоростью лесного пожара. Разделение труда было основным компонентом промышленной революции, способствуя прорыву в методах производства, в том числе в процессах сборочных конвейеров и погрузочно-разгрузочных работах, во множестве отраслей, где требовалась модернизация.

Наиболее важные концепции производственных линий во время промышленной революции

Поскольку мукомольная промышленность играла важную роль в поддержании питания населения, она была в авангарде механических и производственных инноваций во время промышленной революции. Многие эксперты считают, что современные методы обработки сыпучих материалов были созданы Оливером Эвансом, который автоматизировал мукомольный завод.

• Оливер Эванс и его автоматическая мукомольная мельница — Первый автоматизированный процесс сыпучих материалов.
  • В 1700-х годах помол муки был трудоемким и длительным процессом с множеством этапов, включая измельчение и просеивание.
  • Эванс, работая на заводе своей семьи в Ньюпорте, штат Делавэр, отметил, что весь процесс, помимо того, что он длительный, часто приводил к получению некачественного продукта.
  • После открытия мельницы в 1785 году Эванс искал альтернативы.
  • В отличие от большинства производителей того времени, мыслитель-новатор рассматривал производственный процесс как непрерывное целое.
  • Он считается одним из первых, кто рассматривает производственный процесс как нечто большее, чем просто сумму его отдельных частей.
  • На своей семейной мельнице Эванс использовал древнеримскую ленточную ковшовую систему вместе с брезентовыми конвейерами для транспортировки муки и автоматизации процесса.
  • Его методы были приняты на ряде пивоваренных заводов и заводов как в колониальных США, так и в Великобритании.

• The Portsmouth Block Mills, Хэмпшир, Англия — Самый ранний промышленный пример непрерывного линейного процесса сборки.
  • Построенный с 1801 по 1803 год, завод в основном производил детали для Королевского флота.
  • Всего в Портсмуте было изготовлено 22 различных типа станков, которые оставались открытыми до 1960-х годов.

• Bridgewater Foundry, England — Современные фабрики по-прежнему устроены таким же образом.
  • Литейный цех специализировался на производстве локомотивов и станков, и его здание было построено в линию с отдельными участками для погрузочно-разгрузочных работ и производства.
  • Рабочие использовали краны для подъема тяжелых материалов и предметов, а железная дорога, соединенная напрямую с фабрикой, обеспечивала удобство транспортировки.

• Завод Leiston Works — Самая первая поточная сборочная линия.
  • Еще до того, как возникла идея о личных автомобилях, транспортная отрасль была лидером в обрабатывающей промышленности.
  • Первая поточная сборочная линия использовалась на заводе Leiston Works Factory, который строил портативные паровые двигатели, начиная с 1840-х годов: в 1852 году производство паровых двигателей началось в «Длинном цехе», названном из-за его формы.
  • Машиностроение начиналось на одном конце длинного помещения, и части были прикреплены по мере того, как он «продвигался» по комнате.
  • Некоторые детали были построены на уровне балкона фабрики, а затем опущены на двигатель.
  • К тому времени, как паровой двигатель прошел через все помещение, он был готов.

В то время как промышленная революция принесла огромные изменения в обрабатывающую промышленность и произвела первые версии сборочной линии, впереди было еще многое. Взаимозаменяемые (или предварительно изготовленные) детали еще больше изменят производственную отрасль к лучшему.

Взаимозаменяемые детали: огромный прорыв

Немногие могут отрицать превосходное мастерство изготовления индивидуального изделия, будь то пара кожаных ботинок или привлекательный автомобиль. Однако изготовление на заказ — это трудоемкий процесс; тот, который может негативно повлиять на эффективность и прибыль компании. Благодаря использованию сменных деталей в производстве различных товаров, от оружия до автомобилей, массовое производство становится реальностью.Кроме того, заменить или отремонтировать предмет намного проще.

Система Грибоваля

Хотя использование сменных частей в производстве является обычным явлением в современном мире, это был настоящий прорыв, который восходит к Франции 18 века. Оружие было первыми предметами массового производства, построенными из взаимозаменяемых частей, начиная с пушек и снарядов.

Французский инженер и офицер артиллерии генерал-лейтенант Жан-Батист Вакет де Грибоуаль приписывают содействие повсеместному внедрению стандартизированного оружия, называемого системой Грибоуаль.Система изменила процесс сверления при производстве пушек, используя стандартизированную систему сверления, которая позволила сделать стенки более тонкими и уменьшить общую длину без ущерба для дальности и точности.

Реализованная по королевскому приказу в 1765 году система тезки Грибоваля была продолжена его соотечественником и покровителем Оноре Бланом. Конструктор огнестрельного оружия считал, что систему Грибоваля можно использовать в производстве мушкетов. Хотя идея Бланка провалилась во Франции в то время, серийные ружья сыграли важную роль в обеспечении французских побед в наполеоновских войнах, которые велись с 1803 по 1815 годы.Ни Грибоваль, ни Блан, умершие в 1789 и 1801 годах соответственно, не дожили до того, чтобы их концепция стала широко распространенной реальностью в их родной стране.

Производство стандартного оружия Эли Уитни

По другую сторону Атлантики идеи Блана привлекли внимание тогдашнего посла во Франции Томаса Джефферсона. После нескольких лет прислушивания к предложениям Джефферсона относительно стандартизированного производства оружия новое правительство США одобрило испытание этой идеи.Сам президент Джордж Вашингтон наградил изобретателя Эли Уитни грантом на производство 12 000 предварительно изготовленных мушкетов.

Уитни, прославившаяся в 1794 году как изобретатель хлопкоочистительной машины, не успела уложиться в срок, установленный Конгрессом. Они приказали Уитни явиться на сборку, на которой он успешно продемонстрировал, как взаимозаменяемые детали могут произвести революцию в оружейной промышленности. До широкого использования сменных частей сломанное огнестрельное оружие должно было ремонтироваться оружейным мастером на индивидуальной основе.Готовые детали упростили процесс ремонта оружия, навсегда изменив отрасль.

Рэнсом Эли Олдс: отец концепции сборочной линии

На рубеже 20-го века личные автомобили только начинали завоевывать мир, соединяя его так, как это было раньше невозможно. И прорывы в методах производства на конвейере сыграли важную роль в этой игре. Несмотря на распространенное заблуждение, что Генри Форд был мозгом сборочной линии, на самом деле это был один из соперников Форда, который изобрел и запатентовал «инновационный» метод производства — Ransom Olds .

Olds Motor Vehicle Company там, где все начиналось

Олдс, производитель автомобилей из Детройта, основал компанию, которая носит его имя по сей день — Oldsmobile — и приписывают этому положению детройта статус мировой автомобильной столицы. На момент основания в 1901 году компания Olds была известна как Olds Motor Vehicle Company. С самого начала завод Oldsmobile использовал конвейер в качестве основного средства производства.

Концепция сразу же имела успех: за первый год работы завода с конвейера сошло 425 автомобилей.В следующем, 1902 году, было произведено 2500 автомобилей Olds Motor Company.

Рэнсом сделал еще один шаг вперед в своем «инновационном» видении производства, внедрив модель массового производства, которая изменила производственный ландшафт как самого Детройта, так и автомобильной промышленности в целом. Как и первые производители оружия, первые производители автомобилей изначально создавали автомобили индивидуально, без стандартного шаблона. Таким образом, каждый автомобиль отличался от других. Французский Benz Velo был первым стандартизированным автомобилем: в течение 1894 года выпуска было выпущено 134 идентичных автомобиля.

Модель 1901 года Oldsmobile Curved Dash вошла в историю как первый серийный автомобиль в США. К 1904 году было продано около 5000 моделей Curved Dash.

Генри Форд усовершенствовал сборочную линию

Несмотря на успех Рэнсома Олдса и его одноименной компании, именно Генри Форд оставил свое имя на протяжении всей истории как виртуальный отец автомобильной промышленности. Движущаяся сборочная линия Ford произвела революцию в автомобильном производстве и внесла свой вклад в улучшение условий труда в 20 веке.

Ford получил идею от пищевой промышленности

Идея движущейся сборочной линии родилась после посещения Фордом скотобойни Swift & Company в Чикаго. Это событие даже задокументировано в музее Генри Форда: находясь на мясокомбинате, Форд восхищался конвейерной системой компании, по которой мясо доставлялось рабочим. Впоследствии Форд спроектировал и построил аналогичную сборочную линию с движущимися платформами и приводными конвейерными лентами на своем заводе в Хайленд-Парке.На мясокомбинате Swift & Co Форд также воочию убедился в преимуществах разделения труда. Рабочим были поручены специализированные задания, что обеспечило высокую эффективность рабочих мест.

Первый автомобиль Moving Assembly Line: Ford Model T

После посещения бойни Форд собрал команду для разработки движущейся сборочной линии для автомобильной промышленности. Группа опытных экспертов, в том числе инструментальщик К. Гарольд Уиллис и начальник завода Питер Э.Мартин адаптировал концепцию девятого воплощения Ford Model T. После длительного периода проб и ошибок, 1 октября 1908 года, первая Model T, собранная за 93 минуты, сошла с конвейера в Детройте. До внедрения движущейся конвейерной ленты среднее время производства Ford Model T составляло около 12 часов.

Полная модель T состояла из более чем 3000 деталей, от шин до клапанов и бензобаков, которые стали унифицированными начиная с 1913 года.Быстрый и организованный производственный процесс был разбит на 84 этапа, при этом один рабочий выполнял одну и ту же задачу для каждого автомобиля. Рабочие сборочного конвейера были специально обучены, чтобы стать виртуальными экспертами в этой единственной конкретной задаче, выполняемой с трехминутными интервалами.

За счет сочетания взаимозаменяемых деталей, движущейся сборочной линии и особенно подготовленных рабочих время, необходимое для сборки транспортного средства, значительно сократилось. Меньшее количество рабочей силы привело к снижению общих производственных затрат, а экономия была передана клиентам Ford.При цене менее 300 долларов , что значительно меньше, чем в прошлом году 850 долларов (около 18 000 долларов в сегодняшней стоимости), Ford Model T принес в массы личные автомобили . Впервые средний класс в целом мог позволить себе качественный личный автомобиль.

Через год после запуска движущейся сборочной линии Ford значительно превзошел по объему производства всех остальных автопроизводителей. В 1914 году с заводов Ford сошло чуть более 308 000 автомобилей. А к 1927 году по всему миру было продано более 15 миллионов автомобилей Ford модели T.

Условия труда улучшены благодаря производственным линиям

Несколько неожиданных, но желанных побочных эффектов движущейся сборочной линии были более безопасные фабрики, более короткая рабочая неделя и улучшенные условия труда. Поскольку у рабочих были унифицированные, статические задачи и назначенная должность, случаи, когда рабочие бродили по месту работы, были исключены, что снизило уровень травм и удержало сотрудников на работе.

Повышение заработной платы и гарантированная оплата

Ford также привнес в автомобилестроение человечность и сострадание.Хотя этот акт мог быть жестом доброй воли и щедрости, он также помог улучшить моральный дух сотрудников и снизить текучесть кадров. Улучшения условий труда в компании Ford включали введение 5-долларового рабочего дня, «значительной заработной платы для того времени», с гарантированной оплатой. Повышение заработной платы сопровождалось и другими льготами: рабочим больше не разрешалось поднимать тяжести, наклоняться или останавливаться на работе, и никакой специальной подготовки не требовалось. Эти новые стандарты рабочего места означали, что больше людей могло работать, так как почти любой мог выполнять задачи.Иммигранты также имели право на работу.

Поскольку производство товаров было таким длительным специализированным процессом, первые производители искали способы сэкономить время и повысить эффективность. Без вклада вольнодумцев, таких как Эванс, Олдс и Форд, автомобильная промышленность была бы совсем другим зверьком. Вместо того, чтобы сидеть в тени своих предшественников, современные автомобильные компании смотрят в будущее, постоянно совершенствуя свои методы и привнося совершенно новую динамику в ландшафт автомобильных производственных линий.

---

С самого начала автомобилестроения движущиеся сборочные линии и их взаимозаменяемые части играли решающую роль. С момента своего появления они создавались, чтобы производить автомобили быстрее и эффективнее, чем ручной труд. Сам их дизайн остается отличительной чертой совместных усилий множества производителей, а не одной компании. Десятки компаний-производителей автомобилей работали вместе, чтобы усовершенствовать конвейер в том виде, в котором мы его знаем сегодня.

Сегодняшние сборочные линии далеки от своих первых аналогов. Те, которые используются сегодня на фабриках, отличаются оптимизированной технологией и систематическими методами, которые позволяют минимизировать отходы. Это увеличивает ценность транспортных средств без ущерба для удовлетворенности клиентов или производительности.

Этой эффективности современных сборочных линий можно в значительной степени отдать должное Japan и Toyota Industries , которые сыграли решающую роль в разработке технологии этой сборочной линии и улучшении производственных линий, которые используются до сих пор.Производственная система Toyota рассматривается многими инсайдерами отрасли как предшественник того, что сейчас известно как бережливого производства . Таким образом, и Toyota, и Япония признаны лидерами как в автомобилестроении, так и в производственной отрасли.

Обзор бережливого производства и производственной системы Toyota

Система производства Toyota , известная как TPS , представляет собой интегрированную социально-технологическую систему.Философия и практика управления TPS помогают организовать производство, логистику и взаимодействие с клиентами и поставщиками. TPS является предшественником более общего термина «бережливое производство». Основные цели — устранение чрезмерной нагрузки и несогласованности при минимизации отходов.

TPS стремится минимизировать или исключить восемь различных видов отходов. К ним относятся:

• Перепроизводство или крупные отходы
• Время в наличии или в ожидании
• Транспорт
• Обработка
• Наличие на складе
• Механизм
• Изготовление бракованной продукции
• Недостаточно загруженные рабочие

По самой своей конструкции TPS представляет собой основу для устранения отходов при сохранении всех ресурсов.Это эталон обрабатывающей промышленности, который сейчас копируется во всем мире, прежде всего под маркой бережливого производства.

Как Sakichi Toyoda и автоматизированные ткацкие станки проложили путь к TPS

CC Public domain, через Wikimedia Commons

Хотя бережливое производство может идти напрямую в Японию и TPS, кредит в размере TPS должен быть отдан его изобретателю, Sakichi Toyoda . Тойода родился в 1867 году и был основателем Toyota Industries.Даже после своей смерти в 1930 году Тойода остается известным как король изобретателей, на его имя было выдано 85 патентов. Последние, однако, были сделаны с помощью его родственников, в том числе собственных детей.

Интересно, что он был наиболее активен в области ткацких станков и добился большого прорыва в 1896 году, когда он разработал ткацкий станок, который автоматически прекращал работу в случае обрыва нити . В то время порванная нить представляла серьезную проблему качества в процессе ткачества.Рабочим приходилось постоянно контролировать ткацкие станки на предмет обрыва нитей. Если одна оборванная нить не будет вовремя поймана, это приведет к серьезному дефекту плетения, который повредит всю ткань.
Это был только первый метод, внедренный в производственную систему Toyota. Вот все методы, разработанные Toyota и используемые сегодня в бережливом производстве.

Автономность

То, что Тойода обнаружил и восстановил порванную нить, положил начало процессу его изобретения системы, в которой машина или производственный процесс останавливался при обнаружении неисправности.Он хотел избавить машину от таких ошибок, для чего решил использовать комплексный подход под названием Jidouka. В переводе с японского это слово означает автоматизация. Тем не менее, Toyoda внесла небольшие изменения в свой написание, что позволило перевести его как autonomation — автоматизация с человеческим участием .

Подход компании Toyoda «Пять причин»

В своем изобретении TPS Тойода использовал то, что он назвал принципом «пять почему» , который является неотъемлемой частью TPS и является одной из его основ.Подход «пять почему» потребовал от Toyoda спросить «почему?» пять раз при возникновении проблемы с системой. Спросив пять «почему», он смог найти корень проблемы, а не просто устранить и устранить симптомы неисправности.

Ткацкий станок, приведший к первому сборочному конвейеру

Одно из величайших достижений Тойоды произошло в 1925 году, когда он изобрел ткацкий станок Model G . Ткацкий станок работал полностью сам по себе и вообще не требовал вмешательства человека или наблюдения.Операторам приходилось лишь изредка пополнять свои челноки пряжей для автоматического устройства смены челноков. Это был самый совершенный ткацкий станок в мире: он значительно улучшил качество и производство ткани. Благодаря его изобретению один неквалифицированный рабочий мог контролировать от 30 до 50 отдельных ткацких станков. Спрос на эти автоматизированные ткацкие станки резко вырос во всем мире, и Тойода построил свою первую сборочную линию в 1927 году, чтобы удовлетворить спрос на эти станки. Ткацкие станки автоматически перемещались от станции к станции на сборочных линиях, используемых для их создания.В 1929 году он продал патент на автоматический ткацкий станок британской компании Platt Brothers. Интересно, что продажа патента на ткацкий станок дала начальный капитал для развития автомобильной компании.

Подход JIT и основание Toyota Motor Company

Вскоре после продажи патента на свой автоматизированный ткацкий станок Тойода начал производство автомобилей в 1933 году как отдельное специализированное подразделение своего завода по производству автоматических ткацких станков Toyoda. Производство автомобилей на заводе возглавил сын Тойоды Киичиро.

К 1937 году автомобильное производственное подразделение официально отделило от подразделения компании по производству автоматизированных ткацких станков — Toyota Motor Company была официально основана .
Под руководством Киичиро Тойода она стала собственной независимой компанией. Киичиро хотел создать лучший автомобиль в мире. Самая первая его модель называлась Model A. Она имеет кузов Chrysler, раму и заднюю ось производства Ford, а также переднюю ось и двигатель производства Chevrolet.В то время TPS не походил ни на что прежде в мире.

К этому времени TPS включила в себя еще одно теоретическое изобретение Сакичи Тойоды, концепцию автоматизации под названием Just-in-Time, или JIT. Эта концепция изначально возникла из-за инцидента, во время которого Киичиро опоздал на поезд, находясь в Англии. Поезд действительно ушел вовремя. Однако Киичиро опоздал на поезд на несколько секунд.

На основе этого, казалось бы, несущественного инцидента Сакичи разработал концепцию, согласно которой материалы для TPS должны поступать на завод именно тогда, когда они необходимы, а не слишком рано или слишком поздно.Он представил и включил эту концепцию в TPS в 1936 году.

Тайити Оно: уменьшение размера лота и появление TPS

Хотя заслуга в создании TPS в значительной степени принадлежит Сакичи Тойода, его фактическое улучшение, если не фактическое создание, следует приписать японскому промышленному инженеру и бизнесмену по имени Taiichi Ohno . Оно пришел в Toyota Motor Company в 1943 году, и ему сразу же было поручено возглавить цех механической обработки. В то время в этом магазине были станки, которыми управлял опытный мастер.

Под руководством Оно механический цех был преобразован в последовательность операций, в которой машины были расположены таким образом, чтобы каждый мастер отвечал за несколько станков. Это преобразование уменьшило размер лотов в магазине и позволило каждому мастеру возглавить от 5 до 10 отдельных машин.

Революция в организации производства от непрерывного производства

Еще одним изменением, приписываемым Оно, стала революция в производственной организации, которая включила в себя концепт JIT компании Toyoda.Оно полностью реализовал эту концепцию вскоре после того, как возглавил цех механической обработки.

До его приезда фактическое производство, которое происходило в магазине, было спланировано заранее. Менеджеры и руководители должны были попытаться угадать или оценить, каким будет потребительский спрос, а затем на основе этой оценки определить, какой тип и сколько товаров производить. Затем программа производства была продвинута через производство в процессе, который был буквально известен как система выталкивания.Конечно, эта система была очень несовершенной, потому что не было реального способа предсказать, сколько и какие продукты клиенты действительно купят.

Прогнозы системы выталкивания часто были неверными, что приводило к тому, что в любой момент времени производилось слишком много или слишком мало продуктов.

Под руководством Оно было отказано от выталкивающей системы в пользу отслеживания запасов и воспроизведения только того, что покупатели вытащили из запасов. Эта система называлась вытягивающей системой и была основана на той же системе, которая использовалась в то время в американских супермаркетах.

По сути, система записывала, что покупатели сняли с полок и купили. Товары, продаваемые в наибольших количествах и самыми быстрыми темпами, производились и пополнялись.

Оно полностью внедрило вытяжную систему в TPS в 1948 году.

Система Канбан

Система вытягивания давала ряд преимуществ для производства и TPS, но не без недостатков. А именно, не было возможности быстро передать информацию из супермаркета обратно на завод.На самых ранних этапах системы требовалось, чтобы кто-то записал названия продуктов и количество на листе бумаги, а затем отправил их на производственное предприятие.

Со временем бумага, на которой была записана информация, была заменена на постоянных карточек с цветовой кодировкой и подробной информацией — система называется Канбан. Карты пошли по кругу. Когда покупатель снимал детали с полок супермаркета, сами карты возвращались в производство.Затем они прошли производство вместе с множеством других продуктов. В конечном итоге они снова оказались на полках супермаркетов с урезанными товарами и, таким образом, были готовы к следующему циклу.

Непрерывное совершенствование

Эйдзи Тойода реализовал еще одну концепцию, называемую непрерывным совершенствованием, которая стала краеугольным камнем TPS. Он почерпнул эту идею из буклета Ford, который он получил и привез с собой после посещения завода Ford. В буклете изложена философия постоянного поощрения сотрудников к высказыванию своих идей по улучшению.

Вдохновленный этой идеей, Эйдзи представил TPS и Toyota Motor Company в 1950 году. Интересно, что Toyota поддержала эту идею, в то время как Ford в конце концов отказался от нее.

Линия стоп и система освещения Andon

Еще одна концепция, представленная в 1050, — остановка линии . В основе этой идеи лежал тот же принцип автоматизации, который внедрил и разработал Сакичи Тойода. По сути, он останавливал производство всякий раз, когда в системе обнаруживалась неисправность или дефект.

Оно также применил эту систему на сборочных линиях. Он пошел дальше, настаивая на том, чтобы руководители спешили на помощь работнику, который обнаружил дефект или отклонение от нормы, но не смог отремонтировать или устранить его достаточно быстро в отведенное ему время. Хотя эта идея в значительной степени приписывается Toyota Motor Company и TPS, она не совсем чужда другим производителям автомобилей.

Генри Форд — концепция, аналогичная остановке линии на его собственном заводе еще в 1930 году.

Как и ожидалось, концепция изначально привела к значительному количеству остановок на конвейере и производстве. Сам процесс в то время не был достаточно стабильным, чтобы его можно было продолжать. Однако Со временем Оно улучшило систему, что позволило производственным линиям начать работать более эффективно и плавно.

Его усовершенствование произошло благодаря технологии под названием Andon light system . Эта система включала в себя загорание зеленого света, когда все было в порядке, желтого света, когда были обнаружены небольшие проблемы, и красного света, когда линия была немедленно остановлена ​​на заводе.

Современные производственные линии автомобилей, которые используются сегодня, на самом деле не сильно отличаются от базовых систем Ford прошлых лет, если вы посмотрите на самые основы. Автомобили по-прежнему переходят от станции к станции, от рабочего к рабочему по устойчивой сборочной линии. Все отдельные рабочие выполняют порученные им задачи на назначенных им станциях. Когда каждый рабочий завершает работу и каждая задача выполнена, с конвейера сходит новый автомобиль, готовый к работе и готовый к работе.

Последние изменения

Хотя основные процессы на конвейере более или менее одинаковы, это не означает, что они были невосприимчивы к последним инновациям.

• Стандартизация — Ключевое различие между сегодняшним днем ​​и потом заключается в децентрализации производства : большинство деталей, используемых при производстве автомобилей, больше не производятся собственными силами. Они производятся другими поставщиками на других заводах в стране или по всему миру.Эти поставщики также используют свои собственные версии сборочных линий для производства автомобильных запчастей. Производители автомобилей могут иметь собственные производственные мощности, на которых они производят собственные автомобильные детали. Производственные мощности расположены не в одном здании с автомобильным заводом. Они могут даже не находиться в том же городе, штате или стране, что и автомобильный завод. Концепция, лежащая в основе покупки или производства автомобильных запчастей на другом заводе по производству автомобилей, включает стандартизацию. Стандартизация — это концепция, доведенная до совершенства компанией Ford с ее взаимозаменяемыми частями.

• Совместное использование платформы — Генри Форд говорил клиентам, продавая свой автомобиль Model T: « Вы можете иметь любой цвет, если он черный. »На его сборочном конвейере в то время не было возможности производить автомобили любого другого цвета, кроме черного. Сегодня производители автомобилей производят автомобили самых разных цветов, марок и моделей. Благодаря инновациям, внедренным такими людьми, как Toyoda, Ohno и другими, стало гораздо больше свободы в производстве сборочных линий.Сама эта свобода основана на концепции под названием , совместное использование платформы . Совместное использование платформы подразумевает, что автомобильная компания разрабатывает и создает автомобили для совместного использования деталей с другими марками и моделями автомобилей. Таким образом, они могут легко производить больше моделей.

• Робототехника — Сегодняшние сборочные линии обеспечивают механизацию деталей и инструментов. Во многих аспектах производством занимаются роботы, которые заняли место рабочих. На некоторых этапах сборочной линии работа выполняется за счет комбинации труда робота и человека .Роботы пригодились для производства автомобилей, потому что многие аспекты производства автомобилей на самом деле опасны и требуют больших физических затрат. Он включает в себя повторяющиеся движения, которые создают напряжение и стресс для человеческого тела. Роботы избавляют рабочих от этого риска. Они делают создание новых автомобилей на конвейере безопаснее и проще во многих отношениях.

• Заводской дизайн и чистота — Наконец, современные сборочные линии сегодня часто называют чистыми, , световыми и открытыми конструкциями .Они больше не являются переполненными, грязными, жирными и небезопасными объектами, какими они были на заре автомобилестроения.

Типы производственных линий

Сегодня производители автомобилей используют на своих заводах множество различных производственных линий. Тип, который используется на объекте, будет зависеть от фактических условий на заводе. Это также будет зависеть от того, какая производительность требуется на самом заводе.

I-линия

Самая простая и базовая сборочная линия — это I-line.Это прямая линия , которая короче и в некоторых случаях не автоматизирована. Он не имеет изгибов и обеспечивает легкий доступ как операторам, так и материалам.

Важно, чтобы сборочная линия I-line была короткой; если он будет слишком длинным, это создаст препятствие, потому что переход от одной стороны I-образной линии к другой занимает слишком много времени.

Это также может увеличить отходы при надзоре за линией из-за больших расстояний ходьбы. Операторы могут контролировать только ограниченное количество процессов, которые включают как свой собственный, так и два смежных.

П-образный

U-line — это тип сборочной линии, используемой сегодня в бережливом производстве. Это самый известный , получивший высочайшие отзывы как лучший макет. Это лучшее решение для ручного производства. Однако даже эта линия может создать проблемы, если в U-образной форме находится более одного оператора. Фактически, операторы всегда должны находиться в пределах U-образной части линии, потому что материалы и инструменты поставляются извне.Установка требует различных желобов и направляющих для перемещения материалов по линии, которые катятся по линии роликами, находящимися под самой линией.

Для U-линии требуется отдельный оператор, который должен обрабатывать процессы пополнения для устройства. Основное преимущество U-line заключается в том, что все процессы находятся под рукой. Операторы могут контролировать не только свои собственные процессы, но и смежные с ними. Кроме того, они могут видеть процессы, происходящие по ту сторону U-образной линии.

U-образные линии используются, когда требуется работа с несколькими станками. Рабочий может выполнять работу, выполняемую как в начале, так и в конце линии, благодаря тому, как линия настроена.

Его масштаб также можно отрегулировать, увеличивая или уменьшая масштаб. Руководители просто должны перемещать рабочих, чтобы увеличить или уменьшить масштабы операций на U-линии. Когда есть высокий спрос на производство, руководители могут назначить одного рабочего на каждую станцию. Когда производственные потребности низкие, на все станции может быть назначен один рабочий.

Модель S-Line

Этот тип сборочной линии наиболее часто используется в автомобильной промышленности . Он создается с помощью нескольких I-линий, которые расположены таким образом, чтобы создать S-образную форму. При использовании на больших заводах он может легко быть длиннее мили. Благодаря такой форме логистические операции и транспортировка материалов не тратятся зря, и она намного легче вписывается в завод.

L-образный

L-line — это последняя конструкция сборочной линии, используемая сегодня на заводах.L-линия обычно создается по необходимости, потому что на заводе просто не хватает места для другого типа производственной линии. Он похож по конструкции на I-line и представляет те же проблемы.

Машинки ручной работы

Хотя это наиболее распространенные типы сборочных линий, которые сегодня можно найти на многих заводах по производству автомобилей, они не используются некоторыми избранными производителями автомобилей. А именно, Aston Martin и Ferrari предпочитают создавать свои автомобили вручную.

Каждый из автомобилей этих компаний изготавливается на заказ в соответствии с требованиями каждого клиента.Фактически, они даже изготовят индивидуальное сиденье водителя по точным размерам заказчика. При этом у компаний нет необходимости в сборочных линиях на своих производственных площадях.

Объединение потоков материалов в рамках производства

Вышеупомянутые схемы расположения линий сегодня можно найти на множестве автомобильных заводов. Однако на других предприятиях можно встретить слияние производственных линий. В редких случаях производственные линии могут быть временно или навсегда разделены, особенно когда фабрика должна производить различную продукцию.

Основным преимуществом объединения вторичной производственной линии с основной линией является быстрое использование материалов . Фактически, владельцам заводов часто не нужен склад для хранения излишков материалов, потому что они будут немедленно израсходованы во время производства.

Однако для того, чтобы эта установка работала, скорость и спрос на вторичной линии должны соответствовать спросу и скорости первой. Когда обе линии идут в ногу друг с другом, инвентарь для отслеживания магазина отсутствует.

Три типа линий слияния, используемых сегодня на заводах, включают:

• Гребневая линия, которая включает в себя слияние всех второстепенных линий с одной стороны линии
• Линия корешка, которая включает в себя сборочные линии, идущие со всех сторон. Это также называется линией «рыбьей кости»
.
• Сложная линия , иногда называемая потоком создания ценности, которая включает в себя множество ветвей и сложных систем, объединяющих все типы линий в одну

Все три линии способствуют быстрому и стабильному использованию запасов, устраняя необходимость в дополнительном складе, что может сэкономить компании деньги.

Современное производство, окружающая среда и удовлетворенность работников

Промышленная революция привела к беспрецедентному росту производительности и производства по всему миру. Никогда прежде технологии, позволяющие заменять детали и сборочные линии, не были найдены где-либо еще.

Эта технология отвечает за удобство и богатство продуктов и услуг, которыми люди повсюду пользуются и которые в большинстве своем ежедневно воспринимают как должное.Более того, сегодняшнее глобальное процветание в значительной степени связано с изобретением, обслуживанием и постоянным совершенствованием производственных процессов.

Улучшения сборочной линии

Усовершенствования, обнаруженные сегодня на сборочных линиях, придают большее значение различным частям высокотехнологичных процессов, используемых сегодня на заводах. Сегодня производство осуществляется посредством так называемых параллельных процессов — множество параллельных операций, которые используются на заключительных этапах сборки.

Эти виды деятельности отмечены сложными коммуникациями, графиками производства и планами материальных потоков , все из которых основаны на компьютерных технологиях, которые также отслеживают системы и помогают снизить затраты на хранение и отслеживание запасов.

Современные сборочные линии также включают концепцию под названием Совместная разработка приложений или JAD . JAD объединяет людей, работающих в производственных сферах, с теми, кто работает в сфере информационных технологий или ИТ на одном производственном предприятии.Его основное преимущество заключается в значительном сокращении времени, необходимого для выполнения одного проекта.

Фактор окружающей среды

Более того, сегодня производственные линии работают не только на то, чтобы навести порядок в самой своей архитектуре. Они также значительно улучшают работу , улучшая среду , окружающую помещения, в которых они расположены. Хорошим примером может служить завод Subaru, расположенный в Лафайете, штат Индиана. Этот завод перерабатывает 99,8% отходов производственной деятельности.

Кроме того, многие мировые компании, в том числе производители автомобилей, теперь поощряют своих поставщиков либо забрать, либо переработать свою собственную упаковку. Переработка или возврат упаковки сокращает расходы поставщика. Это также означает, что им придется покупать меньше упаковочных материалов. Многие обнаруживают, что даже нестандартные детали, которые в противном случае были бы выброшены, можно переработать и использовать для новых целей.

Человеческий фактор

В отрасли не секрет, что рабочим автозаводов часто бывает скучно на работе.Они выполняют одни и те же задачи изо дня в день, в конечном итоге теряя интерес к тому, что они делают. Когда они теряют интерес, они ставят под угрозу цель производства и качество продукции.

Чтобы избавиться от скуки рабочих, такие компании, как Toyota, теперь предоставляют рабочим возможности для физических упражнений и отдыха. Рабочие вместе тренируются во время перерывов и имеют возможность расслабиться и пообщаться во время смены.

Им также предоставлены усовершенствованные инновации, которые делают их работу проще и интереснее.Эти новые улучшения ускоряют темпы производства продукции и снятия автомобилей с конвейера. Им нравится работать с меньшим количеством материалов, что снимает не только их скуку, но и снижает физическое и умственное напряжение, которое может возникнуть в связи с их работой.

Такие компании, как Toyota, также заинтересованы в капитале компании. Они получают выгоду через участие в прибыли , бонусы и другие финансовые стимулы . Эти денежные льготы предназначены для увеличения объемов производства и обеспечения ежедневной занятости рабочих.Чем лучше они работают, тем больше увеличивают свою зарплату.

Хотя улучшение сборочных линий и производства, возможно, не было в первую очередь сосредоточено на человеческом опыте, владельцы компаний нашли уникальный стимул для того, чтобы их сотрудники были довольны во время работы.

Качество продукции, а также темпы производства в значительной степени зависят от того, насколько хорошо рабочие на фабрике действительно любят выполнять свою работу.

Когда им предоставляются стимулы, такие как финансовые бонусы, а также новые технологии, с которыми можно работать, сотрудники с большей вероятностью примут участие в проекте.Они также менее склонны рисковать своей работой и здоровьем в производственном цехе.

Доказано, что способность общаться, тренироваться и чувствовать связь с остальной производственной командой повышает моральный дух рабочих. С повышением морального духа улучшаются качество и скорость работы сборочных линий. Этот аспект улучшения сборочных линий имеет не меньшее значение, чем защита окружающей среды, сокращение затрат и создание автомобилей, готовых к работе в демонстрационных залах.

Знаете ли вы, где был построен ваш автомобиль?

Если Honda и Toyota — японские компании, то их автомобили производятся в Японии, верно? Нет, не совсем.На самом деле большинство автомобилей Honda, Acura, Toyota, Kia и даже BMW производятся прямо здесь, в США, в то время как некоторые другие автомобили, такие как автомобили Ford, GM и Dodge, на самом деле производятся в других местах на земном шаре. Если вам интересно, где был построен ваш автомобиль, мы расскажем, как это выяснить, а затем удивим вас несколькими автомобилями, которые, возможно, не были произведены в других частях света.

VIN вашего автомобиля говорит о многом

Если вы хотите знать, где был построен ваш автомобиль, все, что вам нужно сделать, это проверить его идентификационный номер (VIN).Вы можете найти его во многих местах автомобиля, включая косяки дверей, под капотом или даже на нижней части крышки багажника или грузовой двери. Однако легче всего обнаружить его в нижней части лобового стекла со стороны водителя.

Эта 17-символьная буквенно-цифровая строка многое говорит о вашей машине, не поверите, так что давайте расшифруем ее. Посмотрите на первую цифру VIN, если это 1,4 или 5, это означает, что автомобиль был построен в США, 2 означает, что он был построен в Канаде, 3, Мексика, J означает Япония, K означает Южная Корея, S означает Англию, W означает Германию, а Z означает Италию.Десятая цифра в VIN — это модельный год, 11 ^-й — сборочный завод, а последние шесть цифр указывают заводской номер автомобиля. Как вы понимаете, вам будет сложно найти «000001» в конце VIN вашего автомобиля.

СВЯЗАННЫЙ: Как вы можете купить классический автомобиль, который является «совершенно новым»

Вы, наверное, не догадались, где эти машины построены.

Теперь, когда мы знаем, как определить, где был построен автомобиль, вот несколько автомобилей, которые в настоящее время находятся на рынке и были построены в неожиданных местах:

Audi Q7

Построен в Словакии. Спорим, вы никогда не догадались бы, учитывая, что Audi — немецкая компания. Но реальный вопрос: где находится Словакия?

Audi Q7 | Манфред Шмид / Getty Images

СВЯЗАННЫЕ С: 10 «американских» автомобилей, которые действительно сделаны за границей

Джип Ренегат

Построен в Италии . Странно, правда? Хотя, это не так уж и странно, если вспомнить, что Fiat владеет Chrysler и Jeep. И если вы не знали, Renegade построен рядом со своим итальянским кузеном Fiat 500.Чао!

Jeep Renegade Trailhawk едет по грунтовой дороге | Мён Дж. Чан / Los Angeles Times через Getty Images

Honda Civic Type R

Построен в Англии. В то время как большинство моделей Honda производятся в Огайо, Civic Hatchback и Hot-hatch Type R фактически производятся в Суиндоне, Англия.

Honda Civic Type R 2020 года | Хонда

Шевроле Спарк

Построен в Южной Корее. Так что это не может быть большим сюрпризом, учитывая, что GM имеет глобальные связи с Daewoo (корейская автомобильная компания), а Spark продается более чем в 50 разных странах.

Chevy Spark | ДРАГОЦЕННОСТЬ САМАД / AFP через Getty Images

Ford EcoSport

Построен в Индии . Судя по всему, самый маленький внедорожник Ford — единственный новый автомобиль, который производится в Индии и импортируется в США. Это забавный факт.

Совершенно новый Ford EcoSport обеспечивает увлекательное, эффективное и интерактивное вождение на компактном внедорожнике, оснащенном технологиями.

СВЯЗАННЫЙ: Самый дорогой автомобиль из когда-либо построенных: сколько он стоил?

Есть еще много там, откуда они пришли

Если вы хотите еще больше поразить ваш мозг, ознакомьтесь с обширным списком Kelley Blue Book, где на удивление построены некоторые автомобили, поскольку это были лишь некоторые из них.И теперь, когда вы знаете, где был построен ваш автомобиль, вы можете с радостью передать эти знания своим друзьям и семье, чтобы они узнали немного больше о своих автомобилях.

Внутри завода: Chrysler 1936

Сваренная часть кожуха покидает многофункциональный сварочный аппарат Hydromatic.

В 1936 году автомобили затронули больше жизней американцев, чем телефоны или электричество. По всей стране было 17,2 миллиона телефонов и 21,1 миллиона домов, подключенных к электросети, но было 26 миллионов автомобилей.

В том году компания Chrysler начала 11-й год своей деятельности. Уолтер П. Крайслер покинул General Motors как успешный и богатый руководитель. Затем банкиры наняли его, чтобы «исправить» Максвелла, как он это сделал в Willys-Overland.

Г-н Крайслер начал производство автомобиля, названного в его честь, на старом заводе в Максвелле, полагаясь на своих «трех мушкетеров» — Фреда Зедера, Оуэна Скелтона и Карла Брира — для создания более совершенного автомобиля. Chrysler Model 70 обрушился на рынок из-за автомобиля за 1500 долларов и дал Ford и GM способного конкурента.

К 1930-м годам Chrysler добавил в свою конюшню Plymouth, Dodge и De Soto, а также Dodge Truck, Chrysler Marine, воздушные компрессоры и даже кондиционеры. Из 26 миллионов автомобилей на дорогах 1936 года большая часть составляла продукция Chrysler, известная своим инженерным превосходством. Централизованный инженерный отдел Chrysler располагался в современном офисном здании, в котором находились чертежные комнаты, офисы, а также исследовательские и испытательные лаборатории. У инженерного подразделения Chrysler на каждом заводе есть постоянный главный инженер и инженерный персонал.

Круговой роликовый конвейер доставляет детали радиатора De Soto к сборщикам.

Некоторые из гордых достижений инженеров Chrysler — это алюминиевые поршни, цельностальные автомобильные кузова, конструкция Airflow, гидравлические четырехколесные тормоза, система крепления двигателя Floating Power и достижения в области распределения веса автомобилей. Команда удаленных инженеров находила решения инженерных и конструкторских проблем, которые возникали при производстве продукции.

В инженерный корпус входили горячие и холодные помещения, лаборатория электрических испытаний, участок разработки карбюраторов, химическая и физическая лаборатории, лаборатория резиновых изделий и лаборатория радиаторов.В старом инженерном здании «Максвелл» располагалась исследовательская лаборатория систем кондиционирования воздуха и инженерный институт Крайслера для обучения будущих инженеров, обучающихся на двухлетнем курсе. Там студенты полдня ходили в школу и полдня работали в отделении Chrysler.

Chrysler подчеркивает точность изготовления всех своих продуктов — от купе Plymouth за 510 долларов до Chrysler Imperial Airflow за 1500 долларов. Одна из каждых 100 деталей с конвейера Chrysler была снята и протестирована.Целью было построить серийный автомобиль, который был бы как можно более совершенным.

Это оборудование может перевернуть раму с установленными тормозами, осями и выхлопной системой.

На заводах компании на Ист-Джефферсон-Авеню и Керчевале телетайп контролировал весь производственный процесс и позволял руководству составлять карту всей производственной системы и отслеживать каждый этап процесса. На каждом предприятии было создано шесть отправляющих станций, а седьмая станция в отделе выставления счетов отслеживала задействованные финансы.Эта машина также была подключена к канадской таможне для заблаговременной очистки грузов и экономии времени на транспортировку.

Компания Chrysler следовала 10 правилам, чтобы гарантировать, что ее производственные отделы имеют планировку, делающую ее магазины удобными для работы. Они охватывали подачу сырья на сборочную линию, легко движущиеся части, возможность очистки при продолжении работы завода, надлежащие рабочие места, простой контроль и надлежащее освещение. Подвесные конвейеры использовались для перемещения деталей над рабочими-автоработниками.

Маляр опрыскивает внутренние крылья модульной модели Airflow.

Производство автомобилей было сложным процессом, включающим заказ деталей у 1400 внешних поставщиков, процесс, который необходимо было тщательно планировать и контролировать. Детали сторонних поставщиков регулярно тестировались в металлургических лабораториях Chrysler, а также проверялись принимающими инспекторами при каждой поставке.

Четыре линейки легковых автомобилей с 61 типом кузова, многие запчасти поступали на заводы, за исключением грузовиков Dodge, судовых двигателей Chrysler и промышленных деталей.Стоимость одного заказа поставщика может варьироваться от нескольких центов до миллионов долларов. Ткани внутренней отделки также прошли испытания на качество и долговечность.

На заводах Chrysler использовалось множество различных производственных методов. Детали из листового металла выковывались на огромных штамповочных станках. В кузнечных цехах для изготовления деталей использовались штампы, термическая обработка и молотки. Например, 12000 фунтов. паровой молот требовался для ковки коленвалов. Закалочное масло для других операций приходилось подавать по трубам, проложенным в траншеях, которые вели к печам и резервуарам.

Кузов опускается кузов автомобиля с антресоли на сборочный конвейер первого этажа.

На заводах Chrysler также находились литейные цеха, которые разливали жидкий чугун в большие ковши, а затем в формы. Ряды огромных воронкообразных воздуховодов очищали воздух внутри литейных цехов. Верхние вытяжки позволяли уносить дым и пыль с рабочих мест литейного производства.

Сплавление металла с металлом с помощью электричества позволило рабочим Chrysler придать автомобилям прочность и красоту, при этом делая их более дешевыми.Компания изучала производственные процессы и разрабатывала системы гидромеханической сварки, в которых давление масла использовалось для управления верхними электродами гигантских аппаратов точечной сварки, которые могли выполнять несколько сварных швов за одну операцию. Сварщики также использовали пистолеты Martin для вспомогательных операций, пока основные детали сваривались на больших машинах.

В отделении термической обработки Chrysler повышена прочность прочных сталей. После нагрева во вращающихся электрических печах Хагана такие детали, как шестерни трансмиссии, погружали в горячий цианид и закаливали на воздухе.Непрерывные печи и хорошо спланированная обработка материалов сыграли большую роль в выявлении лучших качеств деталей Chrysler. После таких операций детали очищали на аппарате Tum-Blast.

Обратите внимание, как детали хранились над автомобилями в зоне окончательной сборки.

Шатуны двигателя были обработаны попарно перед сборкой и просверлены алмазными отверстиями после операции протяжки. Точность стержней и крышек проверяли с помощью электрического манометра. Шлифовальный станок Heald обрабатывал одну поверхность за раз, пока стержень удерживался на фиксирующей пробке.Кривошипный конец каждого стержня был зажат в пневматическом уравнительном приспособлении, чтобы их можно было развернуть. Окончательная калибровка отверстий под шпильки производилась на двухшпиндельном алмазно-расточном станке.

Количество деталей, проходящих через фабрику, было невероятным. Завод Chrysler в Ньюкасле, штат Индиана, который производил рулевые механизмы и трубчатые оси для Dodges и Plymouths, в 1935 году произвел около 90 миллионов фунтов работы! С конца 1933 по 1936 год компания Amplex Mfg. Co. (подразделение Chrysler) изготовила более пяти миллионов алюминиевых поршней.Это означает 1800 поршней в день!

Узлы двигателя и трансмиссии нужно было собирать и проверять на заводе. Ускоряющие машины использовались для проверки передач на бесшумность. В конце одной сборочной линии шестерни устанавливались в коробки передач десятками опытных автомобильных рабочих. На линии двигателей гидравлическая машина Холла использовала эксцентриковые шпиндели для одновременной шлифовки шести седел клапанов. Поршни обтачивали на шестишпиндельном патронном станке Baird. Двусторонний прецизионный сверлильный станок Ex-Cell-O просверливал отверстия для штифтов.

Восемнадцать миль конвейеров и самая длинная в мире сборочная линия 1936 года были установлены на заводе в Детройте в Плимуте. По монорельсовому конвейеру неокрашенные металлические крылья направлялись в установку для парового обезжиривания, где их готовили к покраске. Краска смешивалась на центральном заводе и распределялась по трубам в окрасочные камеры с гидрофильтром, расположенные по всему предприятию. В процессе защиты от ржавчины верхний резервуар поставлял защитный раствор в окрасочные камеры Bonderite, расположенные под ним.

Скребковые цепные конвейеры перемещали недавно окрашенные кузова автомобилей через сушильные шкафы, в которых температура поддерживалась в пределах двух градусов.Затем окрашенные детали перешли к синхронизированному процессу, в ходе которого было отсортировано около 5 миллионов возможных комбинаций цветов, вариантов отделки и стилей кузова. Всего было 72 возможных комбинации двигателей.

На заводе Jefferson Avenue, где производились легковые автомобили Chrysler и De Soto в стилях Airstream и Airflow, готовые кузова были спущены с антресоли на сборочную линию шасси на первом этаже. Во время другой операции система кругового роликового конвейера доставляла детали рабочим, которые собирали узлы из решеток De Soto, радиаторов и кожухов.

Из-за работы тысяч автомобилей Chrysler Airstreams сошла с конвейера, выглядящего вот так.

После установки шин подходящего размера и стиля окрашенные колеса любого из 10 цветов выгружались со дна желоба и доставлялись к соответствующему автомобилю на сборочной линии. Департамент дорожного движения Chrysler использовал путевые листы, чтобы гарантировать, что нужные детали попадут на сборочную линию в нужное время. Используя код, путевые листы давали спецификации каждой машины, построенной каждый день, причем первая машина дня была No.1, а последний — около 600. Копии путевого листа были отправлены в каждый отдел, участвовавший в создании конкретного автомобиля.

Имейте в виду, что на заводе не было достаточно места для хранения 750 000 деталей, обрабатываемых каждый час, или 600 автомобильных кузовов, собираемых за обычный день. Департаменту дорожного движения приходилось направлять постоянный поток материалов, которые использовались почти сразу. Для обеспечения надлежащей синхронизации кузова нужно было заказывать за пять дней, а заказы на крылья и капоты можно было обработать за 24 часа.

Услуги завода тоже были важны. «Грузовики», похожие на вилочные погрузчики, перемещали детали вокруг завода на салазках или в огромных ящиках. Конвейеры, подъемники и передаточные столы позволяли перемещать более крупные детали, такие как кузова автомобилей. Пришлось заказывать инструменты и расходные материалы, чтобы автомобильные рабочие могли выполнять свою работу. Компания Chrysler отслеживала использование, инвентарь и затраты на рабочую силу, связанные с инструментами, а также годовой уровень оборачиваемости запасов. Техническое обслуживание завода также было важным соображением. Работа инженера завода заключалась в обеспечении бесперебойной подачи света, тепла и других жизненно важных услуг.Ящики и отгрузка были другими важными функциями, которыми занимались автомобильные заводы.

Как видите, в продукте Chrysler 1936 года не было ничего простого, кроме простого удовольствия от вождения, когда это было сделано. Это была «работа» заказчика.

* Как партнер Amazon, Old Cars зарабатывает на соответствующих покупках.

Заводской счет-фактура Цена не является истинной стоимостью нового автомобиля дилера

Информация, необходимая для расчета реальной стоимости нового автомобиля у дилера:

• Заводской счет-фактура Цена автомобиля — Найдите его на Edmunds.
• Удержание дилера — Рассчитайте сумму с помощью моей новой диаграммы удержания дилера автомобиля.
• Скидки и поощрения — Посетите веб-сайт производителя, чтобы узнать о скидках или поощрении для интересующего вас автомобиля.

Вы можете найти заводскую цену в счете-фактуре в Edmunds, выбрать автомобиль, который вам нужен, и как только вы получите страницу автомобиля. Прокрутите до кнопки «Сборка и цена». Иногда они выставляют автомобили до того, как получат информацию о цене в счетах, а иногда они продают кнопку рекламодателю, поэтому вы должны построить автомобиль на их странице.Не волнуйтесь, возможно, вам придется вернуться позже. Вот изображение, которое показывает, как найти информацию.

Когда у вас будет указанная выше информация о транспортном средстве, которое вы хотите купить. Определить истинную стоимость любого нового автомобиля можно по простой формуле:

Счет-фактура — Заводское удержание — Поощрение от завода к дилеру = Себестоимость дилера

Рисунок Пример стоимости нового автомобиля № 1
24 839 долл. США.00	=	Наклейка на новый автомобиль цена
22 239,00 долл. США	=	Заводская цена счета-фактуры
496,78 долл. США	—	Вычесть удержание дилера (2% от рекомендованной рекомендованной цены * сумма варьируется)
1000,00 долларов США	—	Вычитание вознаграждения для дилеров (вознаграждение в размере 1000 долларов США от завода к дилеру)
$ 20 742,22	=	Реальная чистая стоимость нового автомобиля у дилера

Как видно из приведенного выше примера, реальная стоимость автомобиля у дилера составляет 20 742 доллара.22 и намного меньше заводской цены в 22 239 долларов. Если быть точным, это на 1496,78 долларов меньше, чем цена, выставленная дилером.

Если вы можете купить автомобиль по фактической стоимости нового автомобиля у дилера, вы сэкономите 4096,78 долларов на наклейке. Это означает экономию в размере 113,80 долларов в месяц по беспроцентной автокредиту на 36 месяцев.

Если вы купили автомобиль в приведенном выше примере на 300 долларов сверх счета-фактуры, вы сэкономите 2300 долларов на цене, указанной на наклейке, и будете счастливы, потому что действительно уверены, что получили хорошую сделку.Дилер будет счастлив еще и потому, что он все равно получит прибыль в размере 1796,78 долларов от той же сделки.

Чтобы оценить прибыль дилера, вы должны добавить 49,91 доллара к ежемесячному платежу по 36-месячной ссуде под 0% годовых. Считается ли это чрезмерной прибылью для автосалона? Это вам решать.

Когда дело доходит до стимулирования перехода от завода к дилеру, дилер имеет право на получение денег. Возможно, вы не сможете получить всю сумму, если речь идет о таких поощрениях, если таковые имеются.Даже если вы получите только половину, вы все равно сэкономите деньги. Все дилеры разные, если первый не договорится, попробуйте другого.

Все, что вам нужно знать

Эллиот Кадота / EyeEmGetty Images

Прямая цена — это, по сути, ваша прибыль при покупке нового автомобиля, грузовика или внедорожника. Это общая сумма наличных денег, которую вы заплатите за свой новый автомобиль. Это означает, что он включает любые дополнительные сборы, взимаемые дилерским центром.Некоторые из этих дополнительных элементов могут включать:

• Расширенная гарантия
• Плата за обслуживание дилера
• Плата за обслуживание дилера
• Плата за рекламу
• Плата за обработку

Самое важное, что нужно помнить о открытой цене, — это то, что это стоимость съезда автомобиля со стоянки. Это может быть не окончательное число, когда речь идет об общей сумме, если вам нужно делать ежемесячные платежи из-за процентов. Продолжаются обсуждения, связанные с путаницей, связанной с отпускной ценой на CarGurus.

Что такое рекомендованная производителем розничная цена?

Рекомендованная производителем розничная цена или рекомендованная производителем розничная цена — это не фактическая цена, которую вы заплатите при покупке нового автомобиля в представительстве. Несмотря на то, что оно наклеено на окно автомобиля, в большинстве случаев это не реальная цена. Это важно понимать при покупке автомобиля. Наклейки на окна не дают полной картины окончательной стоимости автомобиля. Дополнительные расходы, такие как налоги, лицензионные сборы, сборы за документацию или дилерские сборы, не включены.Рекомендуемая производителем розничная цена является лишь показателем того, насколько, по мнению автопроизводителя, будет справедливая цена за автомобиль.

MSRP также не включает никаких обновлений для:

• Дополнительные элементы отделки
• Пакеты салона
• Пакеты внешних колес
• Дополнительные технологические изменения

При переговорах важно помнить, что MSRP предназначена для стандартных отделок и только пакеты. Покупка нового автомобиля может быть дорогостоящей, и чтобы убедиться, что вы получаете максимальную отдачу от своих долларов, рекомендуется провести дополнительное исследование, прежде чем идти в автосалон.Для получения дополнительной информации об обновлениях, комплектациях и улучшениях вы можете обратиться к руководству покупателя в Интернете. Наличие этой информации позволит вам увидеть, где дилерский центр может добавлять скрытые расходы.

При посещении автосалона важно понимать следующие дополнительные расходы:

• Налоги
• Правовой титул
• Лицензии
• Любые сборы за документацию

Эти предметы добавляют покупателю общие карманные расходы , поэтому при заключении сделки важно обсудить эти сборы до подписания любого имеющего обязательную силу контракта с дилерским центром.Согласно Credit Karma, эти дополнительные сборы обычно могут добавить от 1000 до 1400 долларов к рекомендованной рекомендованной производителем цене. Эти дополнительные расходы могут иметь большое значение с точки зрения финансирования, особенно при планировании ежемесячных платежей.

К счастью, в Интернете есть новые инструменты, помогающие оценить общую ежемесячную стоимость, которая будет включать дополнительные сборы за документацию, государственные налоги и лицензии. Это поможет вам лучше понять цену, которую вы заплатите.

Как ежемесячные платежи влияют на отпускную цену?

При оценке общих ежемесячных затрат важно понимать, какие сборы будут добавлены для получения конечной цены.При этом нужно иметь в виду, что ежемесячный платеж рассчитывается только от стоимости автомобиля. Существуют дополнительные сборы, которые необходимо внести либо авансом как часть первоначального взноса, либо включить в ежемесячный платеж. Факторы, которые могут увеличить ежемесячный платеж, включают:

• Государственные налоги
• Комиссия за обслуживание кредита
• Плата за документацию
• Проценты
• Гарантии
• Дополнительное страховое покрытие

Некоторые из этих сборов должны гарантировать, что оба покупателя и представительства защищены в случае, если физическое лицо не может выплатить ссуду за автомобиль.У Edmunds есть онлайн-оценщик платежей, который учтет эти дополнительные сборы за вас. Они также рекомендуют во время переговоров получить предварительное одобрение перед посещением дилерского центра. Это означает, что вы уже точно знаете, сколько вам нужно потратить, до того, как дилерский центр запустит ваш кредит. Установленная цена отговорит любые дополнительные услуги от добавления в стандартные комплектации или пакеты автомобиля.

Что входит в отпускную цену?

Есть некоторые позиции, включенные в отпускную цену, и важно с ними ознакомиться перед тем, как сесть за стол переговоров.В их число входят:

• Подготовка для дилера
• Травление идентификационного номера автомобиля
• Расширенная гарантия
• Защита ткани и краски
• Дополнительные сборы дилера

При завершении продажи дилер удостоверится, что автомобиль находится на идеальном уровне обслуживания до того, как покупатель уедет со стоянки. Это означает, что они будут выполнять текущее обслуживание, такое как проверка уровней жидкости, заправка автомобиля бензином, мойка автомобиля и проверка давления в шинах.

Теперь у каждого автомобиля есть идентификационный номер или VIN. Это процесс нанесения информации на лобовое стекло водителя, которое обычно находится над рулевым колесом, поясняет Autolist. Наличие VIN-кода рекомендуется для защиты от кражи, поскольку по этому номеру можно отслеживать транспортное средство.

Некоторые дилерские центры перед тем, как согласиться на общую сумму продаж, удостоверится, что покупатели обладают необходимой им информацией о расширенных гарантиях. Авторитетный дилер автоматически включит расширенную гарантию в отпускную цену, чтобы не было никаких сюрпризов при внесении первоначального или ежемесячного платежа.У добавления расширенных гарантий есть свои плюсы и минусы, но важно определить, что вам нужно, прежде чем выбирать этот вариант. Иногда за отмену гарантии взимается плата, если она добавлена ​​к отпускной цене.

Как и любая другая поверхность, тканевая обивка автомобиля со временем может потускнеть и испачкаться. Так что вы можете добавить защиту ткани. Кроме того, окраска может поблекнуть или поцарапаться, поэтому стоит подумать о какой-либо защите от краски.Конечно, добавление этих вещей добавит дополнительных затрат к вашей отпускной цене.

Дилерские центры, предлагающие многие популярные или престижные модели, могут фактически взимать дополнительную комиссию. Эта дополнительная плата является надбавкой, аналогичной плате за обработку, связанной с обработкой транспортного средства, и накладными расходами, необходимыми для доставки модели на место.

Информация и исследования в этой статье проверены сертифицированным специалистом ASE Дуэйн Саялун из YourMechanic.ком . Для получения отзывов или запросов на исправление, пожалуйста, свяжитесь с нами по телефону [email protected] .

Источники:

https://www.cargurus.com/Cars/Discussion-ds543041

https://www.edmunds.com/car-buying/know-all-the-costs-before-saying- yes.html

What is a car’s out-the-door price?