Антикоррозионная обработка: Антикоррозийная обработка — Сервис — Официальный сайт LADA

Зачем нужна антикоррозийная обработка?

Не стоит думать, будто бы уход за автомобилем сводится только лишь к своевременной замене масла, регулярному мытью, а также замене изношенных комплектующих и деталей – сальников, фильтров, свечей и т.д. Первоочередное значение в последнее время приобретает антикоррозионная обработка, которой, к сожалению, по-прежнему пренебрегают многие наши соотечественники. В нашей статье попробуем разобраться, зачем нужна антикоррозионная обработка автомобиля?

О необходимости антикоррозионной обработки

Практика показывает: даже самый высококачественный металл, из которого, кстати, и изготовлено большинство деталей автомобиля, со временем начинает разрушаться от коррозии. В немалой степени способствуют этому неблагоприятные погодные условия, плохое дорожное покрытие, несвоевременная очистка трасс и магистралей от снега. Не стоит думать, будто бы на заводе уже позаботились о вашем автомобиле: ни вы, ни компания-дилер, в которой вы приобретали авто — никто не может быть уверен в том, что антикоррозионная обработка, проведенная изготовителем, способна выдерживать огромные нагрузки в виде ливней, снегопадов, солей. Вот почему антикоррозионная обработка бывает актуальной не только для подержанных авто, но и для новых машин.

Нужно ли делать антикоррозионную обработку? Этим вопросом задаются миллионы автомобилистов в нашей стране. Наш ответ однозначен – конечно, нужно! Именно антикоррозионная обработка, которая наносится на днище кузова автомобиля, арки колес, а также на другие внешние и внутренние детали транспортного средства, способна минимизировать негативные воздействия окружающей среды.

Естественно предположить, что эффект антикоррозионной обработки будет сведен на нет, если вы используете некачественные мастики и антикоры. Профессиональное средство никогда не высыхает до конца, предупреждая важные узлы и детали автомобиля от коррозии. Кроме того, настоящий антикор не теряет своей эластичности даже при сильных морозах и надежно противостоит любым негативным воздействиям окружающей среды. Вот почему экономить на приобретении антикоррозионных паст и мастик мы вам не советуем: слишком высок риск, что все ваши вложения окажутся бессмысленными и бесполезными.

Другой важнейший вопрос – как часто нужно делать антикоррозионную обработку автомобиля. Чаще всего срок действия антикора, объем повторной обработки зависят от качества мастик и иных средств, которые вы применяете, а также от погодных условий вашего региона, от того, как часто вы эксплуатируете свое транспортное средство, и от многих других факторов.

Ваше желание быть уверенным в качестве используемого антикора и в том, что он обеспечит надежную защиту элементов вашего авто от коррозии, является вполне естественным. Вот почему вам стоит обратить внимание на антикор РАСТ СТОП. Это надежное, проверенное временем и тысячами автомобилистов средство обеспечит лучший внешний вид вашего транспортного средства в любую погоду!

Антикор

Наша специализация — антикор, защитные покрытия,

цель — сохранить кузов автомобиля от воздействий окружающей среды и времени.

Автомобиль ржавеет? Мы знаем что делать!

Защищаем кузов автомобиля:
• снизу (днище, арки),
• изнутри (скрытые полости),
• снаружи (защита лакокрасочного покрытия)

Основные услуги, предлагаемые нашей компанией:

• антикор обработка автомобилей
• защита лакокрасочного покрытия
• мойка днища автомобилей
• установка подкрылков, защит
• жидкие подкрылки
• антигравий, защитные покрытия
• защита выхлопной системы
• высокопрочные полиуретановые покрытия
• шумоизоляция, виброизоляция
• продажа материалов, обучение

         Гарантия честной цены!
         Никаких скрытых доплат!

Цены на наши услуги

• АНТИКОР.рф — антикоррозионная обработка автомобилей, защитные покрытия, начиная от простых битумных антикоров и до технологически сложных высококачественных полиуретановых покрытий высокой прочности.

• Антикоррозионные материалы, шумопоглощающие составы, оборудование и технологии нанесения материалов Dinitrol (Динитрол), Tectyl (Тектил), Noxudol (Ноксудол), Rust Check (Раст Чек), Prim (Прим). Эти торговые марки включают антикоррозионные материалы для защиты наружных и внутренних поверхностей, скрытых полостей (ML-метод) кузова автомобиля, антигравийные материалы, усиленные армированные составы для колесных арок, жидкие подкрылки, цинковые грунты. Автомобиль ржавеет? Мы знаем что делать!
• Чтобы соответствовать высокому уровню качества материалов, в наших центрах мы стремимся обеспечить высокий уровень качества, культуры производства и обслуживания!

Графический ролик технологии антикоррозионной  обработки		Графический ролик технологии обработки скрытых полостей

• При проведении антикоррозийной обработки автомобиля, в зависимости от модели и состояния кузова, дается Гарантия на срок до 8 лет! Оформляется гарантийный сертификат, гарантия подразумевает отсутствие появления коррозии на обработанных поверхностях и отсутствие динамики в случае если коррозия уже имеется. Гарантийная система подразумевает БЕСПЛАТНЫЙ ежегодный осмотр в течение гарантийного срока.

 

Фото описание технологии антикоррозионной обработки

• Мы выбрали лучшие бренды антикоррозионных материалов. Благодаря постоянному поиску, исследованиям в области защиты от коррозии, производители и поставщики предлагают материалы и технологии антикоррозионной защиты высочайшего качества.
• Компания специализируется и на разработке и поставках технологического оборудования нанесения антикоров, начиная от гаражных комплектов, до оснащения промышленных линий, мы обеспечиваем комплексную техническую и информационную поддержку партнеров. образец технологической карты (PDF формат).

Фотогалерея

АНТИКОР.рф — компания со специализацией: защитные покрытия, вибро, шумоизоляция, антикор обработка автомобилей, продажа антикор материалов и оборудования для антикор обработки.

    Автомобиль ржавеет?
          Мы знаем что делать!

Антикоррозионная обработка, нанесение защитных покрытий, от битумных антикоров до технологически сложных, высокопрочных полиуретановых покрытий.  Читать дальше Нужно ли делать антикор? (на иномарку?)

зависит от Ваших планов на автомобиль, на иномарке среднего класса, при средних пробегах (20000-30000 км в год) 3-4 года видимых следов ржавчины, как правило, нет, потом постепенно, начинают появляться рыжие пятна вдоль швов… до сквозной коррозии обычно проходит еще 2-3 года.  Впрочем все это очень приблизительно. Производители автомобилей сейчас не ставят целью производить долговечные кузова.
В любом случае, производя дополнительную антикоррозионную обработку Вы закладываете более долгую жизнь кузову!

Есть ли «антикор» на МОЕЙ машине?

НЕ СУЩЕСТВУЕТ однозначного определения, что такое АНТИКОР!
Любой производитель в той или иной степени заботится об обработке автомобиля, некоторые машины имеют высокую степень защиты (качественный металл кузовного листа, покрытие цинком, полимерные покрытия, воски), другие меньшую, но любой специалист в области антикоррозионной защиты скажет что максимальная защита стального листа обеспечивается цинкованием, качественной окраской и покрытием поверх органическими материалами.

Что входит в ПОЛНУЮ обработку? в комплексную обработку входит обработка скрытых полостей, днища и колесных арок. Ну и все сопутствующие работы частичная разборка (снимаются колеса, подкрылки, защиты, некоторые облицовочные детали), мойка, сушка, подготовка…

Что такое скрытые полости? кузов состоит, среди прочего, из деталей, имеющих замкнутый профиль, назовем их трубы сложного сечения, так называемые короба. Это основание кузова: пороги, лонжероны, поперечные балки, усилители пола…, верх кузова: стойки, двери, усилители капота, багажника, швы моторного отсека и т. д. Обработка внутренних («невидимых») поверхностей этих деталей — называется обработкой скрытых полостей.

Что делать если уже имеется ржавчина?

если не планируется покрытие полимерными составами типа «антигравий», то ржавчину достаточно очистить до состояния, что бы она не сыпалась и не слоилась. После зачистки, если ржавчина остается, она грунтуется МЛ составами, а затем, желательна обработка не высыхающими мастиками на восковой основе. В случае, когда коррозионные повреждения уже достаточно сильные (перфорированная, сквозная коррозия), то рекомендуется обработка МЛ материалами на масляной основе и скрытых полостей и внешних поверхностей.

Антикоррозионная обработка — Антикор — Антикоррозийный центр в СПб ( Санкт-Петербург )

Чтобы надолго защитить кузов Вашего автомобиля от ржавчины, необходимо произвести антикоррозионную обработку. Особенно это актуально для Санкт-Петербурга, где снег с дороги содержит практически всю таблицу Менделеева. На нашей станции Вы сможете выбрать подходящий материал из нескольких видов. Препараты

Rust Stop (Канада) и Tectyl Zinc фирмы Valvolin (Голландия) — лидера в области разработки антикоррозийных препаратов.

Обычно, при антикоррозионной обработке автомобилей, используют две модификации материала Tectyl Ml — жидкую и Tectyl Bs густую. Первую под большим давлением распыляют по всем полостям кузова, а вторую наносят мощным распылителем на днище. При этом образуется толстая эластичная пленка , которая не сохнет , не скатывается и не трескается. Важная особенность материала Tectyl — свободно проникать во все швы и микротрещины кузова, вытеснять оттуда влагу и мгновенно прекращать начинающийся процесс коррозии.
Составы обладают отличной способностью к связи с металлом, а образовавшаяся пленка не пропускает ни воздух, ни влагу и замедляет коррозию.

Советуем обратить внимание на новейший препарат — Tectyl Zinc.
Это, без преувеличения, антикор третьего тысячелетия.
Изюминка нового материала в том, что содержащиеся в нем частицы цинка равномерно распределяются в объеме материала, образуя однородный раствор. Получается, что Tectyl-Zinc, как бы оцинковывает кузов и в то же время защищает его «старыми» способами, как и прежнее поколение составов Tectyl.
По своим основным характеристикам Tectyl Zinc на треть превосходит считавшийся одним из лучших Tectyl Bronze , а заодно он приобрел уникальные свойства, недоступные ни одному составу в мире.

По мнению специалистов, антикоррозионную обработку автомобиля лучше всего осуществлять на заводском конвейере. Чистая поверхность кузова, необходимый температурный режим в помещении, строгое соблюдение технологии нанесения – идеальные условия для создания надежного защитного антикоррозионного покрытия кузова. Но заводская обработка отечественного автомобиля в последнее время не выдерживает критики, так как проводится формально. Заводы ограничиваются только частичной обработкой отдельных участков кузова, так как время, отведенное этому этапу на конвейере, составляет менее 1 минуты. К тому же, соблюдение всех этапов сложного технологического процесса антикор–обработки влечет за собой удорожание стоимости автомобиля.  Поскольку автогиганты и без того вынуждены повышать отпускные цены, то о серьезной защите от коррозии на заводе речи нет.

Цикл антикоррозионной обработки включает в себя следующие этапы:

1. Мойка автомобиля аппаратом высокого давления на подъемнике.
2. Сушка автомобиля тепловой пушкой.
3. Обработка швов и соединений.
4. Обработка дверей , моторного и богажного отсеков.
5. Обработка скрытых полостей (порогов,лонжеронов и т.д) через технологические отверстия.
6. Обработка днища и колесных арок.

Антикоррозийная обработка в Волжском! | Центр Пескоструйной Обработки в Волжском

Антикоррозийная обработка в Волжском!

Главный враг для кузова и деталей автомобиля – коррозия. Существует много средств, использование которых облегчит борьбу с этим явлением. Но самым оптимальным с точки зрения цены и качества является антикоррозийная обработка.

«Центр Пескоструйной Обработки» профессионально проводит мероприятия по борьбе с коррозией – мы очищаем металлы от ржавчины и окалины. Ноантикоррозионные работы дают гораздо больший эффект, если проводятся в комплексе с профилактикой появления участков, пораженных коррозией.

Мы предлагаем услуги антикоррозийной обработки металла (антикор) и металлических изделий по доступным ценам в Волжском. Обязательное покрытие металлоконструкций специальным химическим составом надолго защитят от ржавчины. Сделать антикор у нас можно быстро и не дорого.

Коррозия, как известно, неизбежный процесс окисления стального кузовного листа и металлоконструкций вследствие влияния атмосферного воздуха и воды. Средства защиты от ржавчины способны приостановить этот процесс и тем самым частично предотвратить процесс окисления, но остановить полностью этот процесс невозможно.

Антикоррозийная обработка – это метод, который позволяет уменьшить, частично остановить коррозию любой металлической конструкции. Весь комплекс антикоррозийных услуг поможет обеспечить защиту сварных швов и скрытых полостей.

Антикоррозийная обработка металла

Наши специалисты смогут подобрать оптимальный метод подготовки металлоконструкций к антикоррозийным работам и обработки антикором, а также нанести защитное покрытие для металлических конструкций и сооружений.

Технология обработки антикором уже давно опробована и успешно применяется на практике. Все основные этапы работ максимально автоматизированы. Большое внимание уделяется профессиональной подготовке специалистов по антикору и их квалификации анализу отзывов. Сделать антикоррозийную обработку металлических поверхностей быстро и качественно вы можете в Центре Пескоструйной Обработки г.Волжский.

Стоимость антикоррозийных работ

Стоимость антикоррозийной обработки в первую очередь зависит от степени разрушения металлической конструкции вследствие воздействия коррозии, а также от общей площади металлоконструкции. Для расчета окончательной цены на антикор, специалист должен осмотреть конструкцию.

Антикоррозийную защиту необходимо проводить постоянно, чтобы избежать преждевременной порчи металла. Коррозия, которая поражает металл, способна разрушать строение всего сооружения и металлоконструкций, сокращая срок эксплуатации. Произвести все необходимые манипуляции с металлическими конструкциями помогут грамотно обученные специалисты нашей компании. У нас имеется специальное оборудование для выполнения работ, которое соответствует всем нормам и требованиям.

Мы предлагаем Вам услуги защите вашей металлоконструкции от ржавчины по доступным ценам.

Звоните по телефону +7-960-873-51-51 и предотвратите коррозию металла ваших сооружений.

Пожалуйста, расскажите о нас:

Антикоррозийная обработка автомобиля в Санкт-Петербурге Московском районе

Антикоррозийная обработка автомобиля (антикор) — популярный и наиболее эффективный метод защиты кузова от коррозии. Помимо защитной функции антикор улучшает шумоизоляцию и теплоизоляцию автомобиля. Выполненная в нашем автоцентре антикоррозийная обработка надежно и надолго защитит ваш автомобиль.

Антикоррозионная обработка Finikor

FinikorAL Защитное антикоррозионное покрытие для днища на битумной основе с содержанием алюминия. Образует на обработанной поверхности воскообразную, износостойкую защитную пленку бронзового цвета, обладающую влаго- и грязеотталкивающими свойствами, препятствующую вредному воздействию солей и щелочи, улучшающую шумовую изоляцию салона. После высыхания защитная пленка сохраняет свою эластичность.

Finikor ML№1  Защитное антикоррозионное покрытие для внутренних полостей автомобиля на нефтевосковой основе светло-коричневого цвета. Эффективно проникает во все микротрещины, швы и стыки в кузове автомобиля, останавливает уже начавшийся процесс коррозии. Препятствует вредному воздействию влаги, солей и кислорода на металлические поверхности, взаимодействует с металлом на молекулярном уровне, образуя на обработанной поверхности маслянистую пленку.

Finikor № 4 — Защитное покрытие для арок колес. Специальное защитное антикоррозионное покрытие для обработки арок колес. Улучшает шумо -и термоизоляцию автомобиля. Образует на обработанной поверхности плотную износостойкую защитную пленку, выдерживающую большие внешние нагрузки. Перед нанесением покрытия Finikor № 4 поверхность рекомендуется обработать покрытиями Finikor № 1 или Finikor № 3.

Защитная лента арки и крыла с антикоррозионным составом

Рекомендуется использовать с защитным покрытием №4

Антикоррозийная обработка днища и скрытых полостей автомобиля

LADA, SAMARA	6500
НИВА, ИЖ, ГАЗ	9000
Иномарка  МК	7000
Иномарка  СК	9000
Внедорожник, Микроавтобусы	13000
Дополнительно.
Антигравийная обработка автомобиля: защитное антикоррозионное покрытие с добавлением пластика. Обеспечивает эффективную защиту от коррозии. Улучшает шумоизоляцию, а также термоизоляцию и влагоизоляцию. Образует плотный быстросохнущий слой, препятствующий вредному воздействию агрессивных веществ. После высыхания материала обработанная поверхность может быть окрашена автоэмалью. Антикоррозионное покрытие Finikor № 5 БРОНЯ производятся двух цветов белого и черного. Применяется для обработки поверхностей порогов, задних и передних пескоотбойных фартуков, арок колес, а также внутренних поверхностей полов, багажника и моторного отсека автомобиля	3600
Жидкий локер (2 арки) Специальное защитное антикоррозионное покрытие для обработки арок колес. Улучшает шумо -и термоизоляцию автомобиля. Образует на обработанной поверхности плотную износостойкую защитную пленку, выдерживающую большие внешние нагрузки. Перед нанесением покрытия Finikor № 4 поверхность рекомендуется обработать покрытиями Finikor № 1 или Finikor № 3.	1250
Окантовка арки (2 арки)  Защитная лента арки и крыла с антикоррозионным составом. Рекомендуется использовать с защитным покрытием №4.	800
Запечатка лакокрасочного покрытия	2500

Антикоррозийная обработка — Центр антикоррозийной обработки Dinitrol66. Екатеринбург

Практика показывает: даже самый высококачественный металл, из которого, кстати, и изготовлено большинство деталей автомобиля, со временем начинает разрушаться от коррозии. В немалой степени способствуют этому неблагоприятные погодные условия, плохое дорожное покрытие, несвоевременная очистка трасс и магистралей от снега.

Не стоит думать, будто бы на заводе уже позаботились о вашем автомобиле: ни вы, ни компания-дилер, в которой вы приобретали авто — никто не может быть уверен в том, что антикоррозионная обработка, проведенная изготовителем, способна выдерживать огромные нагрузки в виде ливней, снегопадов, солей. Вот почему антикоррозионная обработка бывает актуальной не только для подержанных авто, но и для новых машин.

Нужно ли делать антикоррозионную обработку? Этим вопросом задаются миллионы автомобилистов в нашей стране. Наш ответ однозначен – конечно, нужно! Именно антикоррозионная обработка, которая наносится на днище кузова автомобиля, арки колес, а также на другие внешние и внутренние детали транспортного средства, способна минимизировать негативные воздействия окружающей среды.

Этапы антикоррозийной обработки:
— экспресс мойка кузова; 
— профессиональная мойка днища автомобиля со спец-шампунем; 
— демонтажмонтаж подкрылок (локеров) и прочих элементов (пластиковые защиты и термоэкраны), препятствующих антикоррозийной обработке; 
— обработка днища автомобиля износоустойчивым антикоррозийным средством Dinitrol 4941; 
— обработка порогов антикоррозийным покрытием Dinitrol 4941; 
— обработка скрытых полостей антикоррозийным покрытием Dinitrol ML.
(Скрытые полости: пороги, лонжероны, стойки кузова, поперечины и усилители днища, места под молдингами и накладками, усилители моторного отсека, усилители капота, усилители крышки багажника)

Цены на антикоррозийную обработку -> ЦЕНЫ.
Используемые материалы ->Антикоррозийные материалы Dinitrol

Антикоррозионная обработка кузова автомобиля

Вопросы и ответы

Нужно ли применять антикор, если смена автомобиля происходит через каждые 2-3 года?

Дополнительная антикоррозионная обработка имеет не меньшее значение, чем противоугонная сигнализация, магнитола и т.д., с той лишь разницей, что вероятность угона автомобиля намного меньше риска возникновения коррозии. Своевременная качественная антикоррозионная обработка позволит сохранить автомобиль в хорошем состоянии, а следовательно, легко окупить затраты при его продаже.

Имеет ли смысл приобретать в автосалоне уже обработанный антикором автомобиль?

Имеет, если Вы уверены в качестве материалов и профессионализме персонала, производившего обработку. Также следует обратить внимание на наличие и условия гарантии. В противном случае рекомендуется обратиться в специализированный сервисный центр.

Автомобиль был обработан антикором сразу после покупки. Однако уже после первой зимы на окрашенных поверхностях капота и дверей появились очаги ржавчины, в нескольких местах краска вспучилась, хотя антикоррозийная гарантия была дана на три года.

Гарантия на антикоррозионную обработку может распространяться лишь на те детали кузова, которые были обработаны специальными материалами. Видимо, обработав скрытые полости и днище автомобиля, Вы упустили такой важный момент, как защитная обработка лакокрасочного покрытия.

К сожалению, качество покраски порой не выдерживает никакой критики, поэтому после приобретения автомобиля имеет смысл защитить лакокрасочное покрытие кузова составами, предохраняющими его от агрессивного воздействия внешней среды (соли, кислотных дождей, перепадов температуры и т.д.). После такой обработки проблемы не возникнут в течение целого года.

На днище автомобиля нанесено заводское защитное покрытие. Нужна ли его дополнительная обработка антикоррозионной мастикой? Если да, то следует ли удалять заводское покрытие?

Большинство производителей уже на конвейере наносит на днище автомобиля специальное звукоизолирующее антигравийное покрытие. Чаще всего для этого используют ПВХ-пластизоли.

Однако практика показывает, что это покрытие наносится неравномерно. Там, где его слой толще, могут образовываться трещины, в которых скапливается грязь и соль, разрушающие металл.

Кроме того, даже на новых автомобилях заводское покрытие местами отслаивается. Поэтому рекомендуется не пренебрегать обработкой днища, которая не заменяет, а дополняет заводское покрытие.

Зачем нужно проводить антикоррозионную обработку автомобиля после зимы?

Конечно, лучше сделать это еще до наступления зимы, но если такое мероприятие проведено не было, свести отрицательные последствия от зимней езды для кузова автомобиля к минимуму поможет применение антикора весной.

Могут ли мастики обеспечить протекторную защиту кузовной стали?

Современная реклама антикоров изобилует информацией об импортных составах, якобы гарантирующих супер-защиту, аналогичную металлическим протекторам. Однако обеспечить защиту стали в рамках класса пленкообразующих ингибированных нефтяных составов (ПИНСов), к которым относятся автомастики, абсолютно нереально.

Электрохимическая защита автомобиля может быть обеспечена либо металлизацией стали, либо нанесением протекторных покрытий, в которых содержание металлических пигментов-наполнителей (в зависимости от их дисперсности) составляет от 85 до 97%. Это условие исключает возможность применения класса ПИНС в качестве протекторного.

Возможно, ложное трактование фирменной рекламной информации обусловлено некомпетентностью посреднических компаний, которые отождествляют усиливающие и анодные функции наполнителей, а также не видят различия между металлической и ионной формой компонентов мастик.

Типы антикоррозионных покрытий и их применение

Введение

В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий. Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий. Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.

Покрытия часто делятся на две большие категории:

1) продукты для применения в новостройках и;

2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, которые будут включать как капитальный ремонт, так и обслуживание на борту (OBM).

Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей с измерением и смешиванием небольших количеств продуктов из двух упаковок, хотя небольшие количества продуктов из двух упаковок иногда доступны от производителей красок.Ремонт, проводимый экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывает успешным в долгосрочной перспективе из-за трудностей подготовки поверхностей к достаточно высоким стандартам.

Как правило, краски предназначены либо для определенных участков резервуара и для определенных функций для достижения наилучших характеристик, либо доступны универсальные покрытия для всех областей с компромиссными характеристиками. Во всех случаях необходимо соблюдать баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые на внешней стороне жилого помещения, имеют другие требования к характеристикам, чем антикоррозионные краски, используемые в балластных цистернах морской воды, поскольку коррозионное напряжение, оказываемое на последние, намного выше.Балластные цистерны также намного труднее обслуживать из-за трудностей доступа, и поэтому использование высокоэффективного (и часто более дорогого) покрытия является предпочтительным для поддержания стали в хорошем состоянии.

Напротив, трюмы навалочных судов страдают от истирания из-за удара груза и повреждения захвата, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных цистерн в ненастную погоду, могут быть особенно подвержены коррозии в местах повреждения, и для этого грузового трюма иногда используется другое покрытие.Это также относится к грузовым танкам для нефтеналивных судов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для тяжелого погодного балласта.

Состав краски

Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или растекать по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает, образуя сплошную липкую пленку. Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые включены в незначительных количествах. Основные компоненты:

• Связующее (также называемое наполнителем, средой, смолой, пленкой или полимером)

• Пигмент и наполнитель

• Растворитель

Из них , только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и начального образования пленки, но неизбежно, что на практике всегда остается некоторое количество растворителя в зависимости от уровня вентиляции.

Связующие

Связующие — это пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называются по их связующему компоненту (например, эпоксидные краски, краски на основе хлорированного каучука, алкидные краски и т. Д.). Связующее образует прочную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде.Связующие, используемые при производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластичные. После высыхания термореактивное покрытие будет отличаться по химическому составу от краски в банке. После отверждения термоотверждаемые покрытия не подвержены действию растворителей.

В случае термопластичного покрытия сухая пленка и влажная краска различаются только содержанием растворителя и химически, они остаются практически одинаковыми. Если первоначально использованный растворитель наносится на термопластическое покрытие, оно размягчается и может быть повторно растворено в этом растворителе.

Сшитые (термореактивные) покрытия

Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются вместе непосредственно перед нанесением. В жидких красках, содержащих растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Оба этапа на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.

Этап первый: растворитель уходит из пленки при испарении, и пленка становится сухой на ощупь.

Этап второй: Пленка постепенно становится более химически сложной с помощью одного из следующих четырех методов:

1) Реакция с кислородом воздуха, известная как окисление.

2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

3) Реакция с водой (влажность в атмосфере).

4) Искусственное отопление.

Это преобразование краски известно как высыхание или отверждение. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.

Эпоксидные смолы

Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из самых значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий.Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. При температуре ниже 5 ° C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или затвердевают при температуре до –5 ° C. Важно строго соблюдать рекомендации производителя покрытия по температуре нанесения, чтобы покрытия были эффективными в эксплуатации.

Выбор отвердителя очень важен, так как в случае основы он определяет свойства пленки.Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую стойкость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелу на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разрушается ультрафиолетовым светом с образованием рыхлой и рыхлой поверхности с частицами пигмента, остающимися на поверхности.

Полиуретановые смолы

Это полимеры, образующиеся в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами взаимодействует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны осуществляться в строгом соответствии с рекомендациями производителей.Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах при нанесении необходимо соблюдать рекомендации производителя.

Полиуретановые смолы обладают превосходной химической стойкостью и стойкостью к растворителям и превосходят стандартные эпоксидные смолы по кислотостойкости. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Полиуретановые финишные покрытия очень твердые и обладают очень хорошим блеском, сохранением блеска и могут не желтеть. Однако в некоторых случаях на них может быть трудно нанести следующий слой после старения, и для достижения оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности.Изоцианатный отвердитель также представляет потенциальную опасность для здоровья при распылении, которую можно преодолеть с помощью соответствующих средств защиты.

Алкидные смолы Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или его жирными кислотами. Конечные свойства алкидных масел зависят от процентного содержания масла (называемого «маслянистость»), а также от используемых спирта и органической кислоты.Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на улучшение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы можно дополнительно модифицировать различными смолами для конкретных целей.

Неорганические смолы

Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются в сочетании с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителей, обычно основанные на этилсиликате.Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионно-стойкие и термостойкие. Они требуют хорошей подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

Термопластические покрытия

Эти типы связующих для красок представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящих растворителях, и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию.Сушка происходит просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе, а также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют присутствия значительных количеств растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических соединений, особенно в США и ЕС. Общие типы связующих в этой категории включают:

Смолы хлорированного каучука

Смолы хлорированного каучука обладают хорошей кислотостойкостью и водостойкостью на хорошо подготовленных поверхностях.Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную тенденцию к желтизне при воздействии яркого солнечного света. Краски на основе хлорированного каучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в свеженанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.

Виниловые смолы

Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта в различных соотношениях.Используемые типы пластификаторов — трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема могут быть получены путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Обычно свойства пленки и погодоустойчивые характеристики также демонстрируют хорошие характеристики сушки при низких температурах и межслойной адгезии. Каменноугольная смола может быть добавлена ​​для повышения водостойкости.

Пигменты и наполнители

Пигменты и наполнители используются в красках в виде тонких порошков.Они диспергированы в связующем до размеров частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.

Антикоррозионные пигменты

(1) Цинк

Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих коррозионную стойкость стали. Первоначальная защита осуществляется гальваническим воздействием. Однако, когда покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит постепенное накопление продуктов коррозии цинка, в результате чего образуется непроницаемый барьер с небольшой гальванической защитой или без нее.Для обеспечения хорошей гальванической и барьерной защиты требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. В качестве смол можно рассматривать эпоксидные смолы и силикаты. Очевидно, что для правильного функционирования цинка он должен находиться в тесном контакте со стальной подложкой, и поэтому важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.

(2) Алюминиевые пигменты

Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозийного пигмента и действуют как антикоррозийные средства, создавая обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для дают оксиды алюминия, которые блокируют поры в покрытии.Там, где алюминий находится в контакте со сталью, также будет работать ограниченный механизм катодной защиты, хотя при использовании на цистернах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможной опасности искры при скоплении горючих газов.

(3) Фосфат цинка

Это также широко используемый антикоррозионный пигмент, и считается, что при нормальных условиях воздействия защита обеспечивается за счет барьерного эффекта, поскольку для обеспечения адекватной защиты от коррозии необходимы высокие уровни пигментации. защита.Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.

Барьерные пигменты

Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют форму частиц, которые называются пластинчатыми (пластинчатыми). Эти материалы можно использовать в сочетании, при этом алюминий осветляет почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для этого необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего пигмента.Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма делает пленку более водонепроницаемой. Стеклянные хлопья также используются в качестве барьерного пигмента.

Красящие пигменты Эти пигменты обеспечивают как цвет, так и непрозрачность, и их можно разделить на неорганические и органические типы. Самый распространенный красящий пигмент — диоксид титана белого цвета. В краске все пигменты обычно диспергированы до очень мелких частиц, чтобы обеспечить максимальный цвет и непрозрачность (укрывистость).Традиционно яркие цвета получали с помощью свинцовых и хромовых пигментов. Однако из-за проблем со здоровьем и безопасностью они встречаются реже. Теперь вместо них используются органические пигменты, но непрозрачность этих продуктов не такая высокая.

Extender Pigments

Как следует из названия, они в основном регулируют или «расширяют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (PVC). Пигменты-наполнители представляют собой неорганические порошки с различными формами и размерами частиц.Хотя они вносят небольшой вклад в непрозрачность цвета краски или не вносят ее вообще, они могут иметь значительное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень блеска, противоосадочные свойства, способность к распылению, водо- и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и твердость (твердый объем, задерживающая тиксотропия). Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозийными пигментами и красящими пигментами.

Растворители

Растворители используются в красках в основном для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, подходящего для различных методов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. Д. После нанесения растворитель испаряется и не играет никакой роли. Дальнейшая часть в финальной покраске пленки. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:

(1) Истинные растворители — жидкость, которая растворяет связующее и полностью с ним совместима.

(2) Скрытый растворитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с настоящим растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем один настоящий растворитель.

(3) Растворитель-разбавитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется в виде смеси с истинным растворителем / смесями скрытого растворителя для снижения стоимости.

Связующие допускают только ограниченное количество разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, отчасти это связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей.Помимо коммерческих факторов, таких как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах использование некоторых типов растворителей запрещено. Это особенно верно в США, где Закон об опасных веществах, загрязняющих воздух (HAPS) определяет сроки удаления многих растворителей и наполнителей с покрытий. При реализации этого закона, скорее всего, будут затронуты свойства нанесения, время высыхания и окна перекрытия.

Антикоррозийные краски

За некоторыми исключениями (например, противообрастающие краски, косметические эффекты, антипирены и т. Д.), Большинство покрытий, наносимых на сосуд, используется для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают большую часть судна, особенно когда они используются в балластных цистернах морской воды. В последние годы ведутся споры о терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и обычно используются следующие термины:

(1) Чистая эпоксидная смола

Чистые эпоксидные покрытия обычно рассматриваются как краски, содержащие только эпоксидные полимеры, сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители.Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения защиты от коррозии, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Кроме того, некоторые продукты также обладают устойчивостью к истиранию. К чистым эпоксидным покрытиям могут быть добавлены другие пигменты, такие как алюминий, для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на нефтепродуктах и ​​химовозах.Особая осторожность требует подготовки поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагревания резервуаров. Производители покрытий сообщат конкретные требования для каждого резервуара.

(2) Модифицированная эпоксидная смола

Эта группа, также известная как эпоксидная мастика, не содержащая смол эпоксидная смола и отбеленная эпоксидная смола, охватывает широкий спектр продуктов и обеспечивает антикоррозионные свойства. В эксплуатации могут быть эффективны модифицированные эпоксидные смолы. Однако, поскольку существует множество возможных модифицированных составов эпоксидных смол, невозможно сделать обобщения об их антикоррозионных характеристиках.Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны образовывать поперечные связи в конечную пленку. Они также могут содержать инертные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в образовании пленки, но остаются как пигменты или наполнители в конечном покрытии. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозийными свойствами.

(3) Каменноугольная смола эпоксидная

Каменноугольная смола является продуктом природного происхождения.Угольные гудроны доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольных смол в покрытие приводит к очень темно-коричневому или черному цвету покрытия, который можно немного осветлить добавлением пигмента в виде чешуек алюминия для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы каменноугольной смолы будут достаточно светлыми для использования в соответствии с требованиями IMO PSPC 4.4, таблица 1, пункт 1.2, для окончательного покрытия. Светлый верхний слой из эпоксидной смолы без содержания смолы может быть использован поверх первого слоя на основе смолы.Однако «просачивание» смолы может обесцветить верхнее покрытие. Некоторые компоненты покрытия могут вымываться в течение длительного времени, в результате чего покрытие становится более хрупким и менее защищенным. Эпоксидные смолы каменноугольной смолы имеют долгую историю эксплуатации и в целом хорошо себя зарекомендовали. С 1990-х годов они были выведены из эксплуатации в балластных цистернах из-за проблем со здоровьем и безопасностью нанесения покрытий, а также из-за рекомендаций относительно светлых покрытий для облегчения инспекций балластных танков.

(4) Эпоксидная смола, не содержащая растворителей

Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые твердыми веществами на 100%), как следует из названия, формулируются и наносятся без необходимости в дополнительных растворителях, тем самым преодолевая проблемы остатки растворителей в покрытии.Вязкость, необходимая для распыления краски, получается путем выбора низкомолекулярного сырья или путем нагревания и использования многокомпонентных систем. Типичные области применения включают балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем без растворителей не обязательно равен нулю. Типичные области применения покрытий, не содержащих растворителей, включают внутреннюю часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена соответствующая вентиляция, или для областей, где действуют строгие меры контроля выбросов летучих органических соединений.

Покрытия, устойчивые к ударам и истиранию Этот тип покрытия обычно наносится на те участки судов, которые наиболее подвержены повреждениям, такие как крыша багажника и палуба, и иногда используется для трюмов навалочных судов. Области вокруг концов всасывающей трубы и горловины раструба иногда покрываются износостойкими покрытиями, так как эти области могут быть повреждены из-за высокого расхода груза или балластной воды и могут пострадать от эрозии из-за присутствия песка или мелких частиц. мусора в балластной воде.Покрытия, которые описываются как устойчивые к истиранию или повреждениям, демонстрируют повышенную стойкость к повреждению груза, но не смогут выдержать тяжелые удары грейферов и оборудования для очистки трюмов, что приводит к деформации самой стали.

Антикоррозийное покрытие | Антикоррозийное покрытие для стали | Антикоррозийные покрытия

Антикоррозийное покрытие | Антикоррозийное покрытие для стали | Коррозионно-стойкие покрытия | Secoa Technology

Улучшенные антикоррозийные покрытия

Превосходные антикоррозийные, антикоррозионные и промышленные химические покрытия

Secoa Metal Finishing предлагает полный спектр специализированных антикоррозионных и химических покрытий, которые предотвращают ржавчину и износ и выдерживают самые суровые условия промышленного производства.

Наши оптимизированные варианты антикоррозийного покрытия могут улучшить ваши индивидуальные промышленные продукты и компоненты в самых разных областях, включая горячее флокирование, электростатический, псевдоожиженный слой, а также фторполимеры (влажные покрытия с высокой прочностью).

Наша текущая линейка высококачественных антикоррозионных и промышленных химических покрытий включает:

Полиэстер

Современные полиэфирные порошковые покрытия обеспечивают исключительную защиту от коррозии и ультрафиолетового излучения, имеют сравнительно низкую стоимость и доступны в широком спектре цветов.Хотя полиэстер по своей природе устойчив к коррозии, его характеристики могут быть улучшены путем сочетания его с грунтовкой с высоким содержанием цинка или эпоксидной смолой.

Рилсан ® нейлон 11

Технический полимер с высокими эксплуатационными характеристиками. Полученный в результате ряда сложных химических операций, это один из немногих существующих полимеров, производимых из «зеленого» сырья. Эта система заслужила статус предпочтительного материала в самых требовательных областях применения, во многом благодаря превосходному сочетанию тепловых, физических, химических и механических свойств.Он имеет диапазон толщины от 0,005 дюйма до 0,050 дюйма.

Эпоксидное

Может использоваться для обработки отходов, водяных клапанов и других металлических покрытий, от тонких до тяжелых

Термопласты высокой конструкции

Может применяться для обработки стали вместо нержавеющей стали, что делает ее идеальной для коммунальной, архитектурной и пищевой промышленности. Отличные УФ-свойства.

Халар (ECTFE)

Частично фторированный полукристаллический полимер, который обеспечивает универсальность, обеспечивая при этом проницаемость, химическую и термическую стойкость.

ЭТФЭ

Термопластический сополимер, полученный в результате полимеризации мономеров этилена и тетрафторэтилена. Эти материалы чрезвычайно прочны и устойчивы к истиранию, обладают отличной химической стойкостью и непрерывными рабочими температурами до 150 ° C (302 ° F). ETFE также является отличным электроизоляционным материалом, обладает хорошими антипригарными свойствами и низким коэффициентом трения.

Рубиново-красный PFA

Версия порошкового покрытия PFA, в котором используются наполнители для создания почти непроницаемого слоя защиты.Этот продукт следует учитывать всякий раз, когда считается, что проницаемость представляет собой значительный риск для характеристик обычных фторполимерных покрытий.

Коррозионно-стойкие покрытия для многих областей применения

Коррозионно-стойкие и антикоррозионные покрытия, разработанные для высокопроизводительных промышленных приложений

Если вам нужно профессиональное антикоррозионное покрытие для промышленных требований к отделке металла, Secoa — это универсальное решение. Имея за плечами десятилетия опыта в области индивидуальных промышленных покрытий, мы можем улучшить ваши детали и компоненты с помощью множества вариантов антикоррозионного покрытия премиум-класса.Если вы ищете антикоррозийное покрытие, оптимизированное для стали, мы можем выполнить эту работу с непревзойденными результатами.

Наши услуги по нанесению металлических покрытий включают антикоррозионные и антикоррозийные покрытия, а также ряд промышленных химических вариантов. Мы предлагаем высококачественные варианты различных металлических покрытий по конкурентоспособным ценам, обеспечивая исключительное качество и стоимость заказов любого размера.

Стальное покрытие

помогает защитить его от ржавчины и износа в результате длительного контакта с водой.Вода не только повредит компоненты, но и снизит производительность вашего производственного оборудования, увеличивая вероятность выхода из строя в решающий момент производственного процесса.

Secoa Metal Finishing обеспечивает превосходные промышленные покрытия, которые обеспечивают качественные антикоррозионные свойства стали, обеспечивая вашим компонентам защиту, необходимую для оптимальной работы в самых сложных промышленных условиях.

Наши услуги по нанесению металлических покрытий включают антикоррозионные и антикоррозийные покрытия, а также ряд других вариантов.Мы предлагаем высококачественные варианты различных металлических покрытий по конкурентоспособным ценам, обеспечивая исключительное качество и стоимость заказов любого размера.

Стальное покрытие

помогает защитить его от повреждений, которые может вызвать длительный контакт с водой. Вода может не только повредить компоненты, но и снизить производительность, увеличивая вероятность выхода из строя в решающий момент. Мы можем предоставить антикоррозийное покрытие для стали, обеспечивающее необходимую защиту, позволяющую вашему продукту хорошо работать даже в сложных условиях.

Чтобы узнать больше или обсудить свои требования к

, позвоните нам по телефону Этот веб-сайт использует файлы cookie для улучшения вашего опыта. Мы надеемся, что это не проблема, но вы можете отказаться, если хотите. Настройки файлов cookie ПРИНЯТЬ

Политика конфиденциальности и использования файлов cookie

Anti-Corrosion — обзор | Темы ScienceDirect

6.2 АНТИКОРРОЗИЯ

Антикоррозионные свойства эпоксидных композиционных покрытий были улучшены за счет добавления функционализированного фуллерена C60 и графена. ²¹ Фуллерен C60 имеет форму икосаэдра. ²¹ Он построен из атомов углерода, расположенных в узлах 20 шестиугольников и 12 пятиугольников, расположенных в решетке клетки (диаметр 0,7 нм), образованной чередующимися одинарными и двойными связями. ²¹ Нанонаполнители прочно самоассоциируются в веревки и другие структуры, которые чрезвычайно трудно диспергировать в полимерах, особенно в графене, который образует необратимые агломераты из-за π – π укладки и ван-дер-ваальсовых взаимодействий. ²¹ Функциональные группы были привиты на поверхность фуллерена и графена с использованием 3-аминопропилтриэтоксисилана. ²¹ Рисунок 6.4 показывает, что извилистость пути препятствует диффузии коррозионных веществ. ²¹ Значение поверхностных привитых групп не ограничивается улучшением дисперсии, но также снижает пористость покрытия и улучшает адгезию к стали. ²¹ Антикоррозионные свойства покрытий графен / EP превосходят покрытия FC60 / EP из-за большей площади поверхности графена, что делает путь диффузии проникающих коррозионных растворов более извилистым. ²¹ Кроме того, отличная электропроводность графена приводит к тому, что электроны не могут достигать катодного узла. ²¹ Существует предел концентрации наполнителя, равный 0,5 мас.%, При превышении которого антикоррозионные свойства не улучшаются — скорее всего, из-за агрегации нанонаполнителей, которая вызывает образование нанотрещин, способствующих диффузии коррозионных веществ. ²¹

Рисунок 6.4. Характеристики эпоксидных композиционных покрытий с соответствующим содержанием фуллерена (а) и графена (б) в процессе коррозии.

[Адаптировано с разрешения Liu, D; Чжао, Вт; Лю, S; Cen, Q; Сюэ, Q, Surf. Пальто. Technol., 286, 354-64, 2016.] Copyright © 2016

Рисунок 6.5. Многослойные углеродные нанотрубки, декорированные наночастицами диоксида титана.

[Адаптировано с разрешения Kumar, A; Кумар, К; Гош, ПК; Yadav, KL, Ultrasonics Sonochemistry, 41, 37-46, 2018.] Copyright © 2018

Графит, графен, гибридный наполнитель, содержащий углеродные нанотрубки, были использованы для улучшения электропроводности и антикоррозионных свойств полиуретановых покрытий. ²² При одинаковой загрузке наполнителя электрическая проводимость гибридной системы наполнителя была значительно выше, чем у системы с одним наполнителем (0,77 См / м при 5 мас.%, В то время как система с одним наполнителем не проводила). ²² Гибридная система наполнения имела лучшую электропроводность и приемлемую антикоррозионную способность. ²²

Многослойные углеродные нанотрубки были декорированы наночастицами TiO ₂ , чтобы сформировать новую гибридную структуру наполнителя, которая затем была использована в эпоксидном композите. ²³ Смесь обоих наполнителей обрабатывали ультразвуком в ацетоне с последующим перемешиванием на магнитной мешалке и сушкой в ​​вакуумной печи. ²³ Гибридный нанокомпозит наполнитель / эпоксидная смола продемонстрировал превосходные антикоррозионные и механические характеристики по сравнению с нанокомпозитом, полученным путем загрузки только MWCNT, наночастиц TiO ₂ или чистой эпоксидной смолы. ²³ Композитное покрытие снизило скорость коррозии низкоуглеродистой стали до 0,87 × 10 ⁻³ с 16,81 миллидюймов в год. ²³

Титан и его сплавы широко и успешно используются для производства имплантатов благодаря их хорошим механическим свойствам, биологической активности и коррозионной стойкости. ²⁴ Для достижения хорошей биологической активности и антикоррозионных свойств поверхность титана часто нуждается в модификациях, таких как обработка щелочью, анодное окисление TiO ₂ и нанесение покрытий. ²⁴ Оксид графена и сшитый желатин использовались в покрытиях из гидроксиапатита, предотвращающих коррозию титана. ²⁴ Покрытие действует как барьер, препятствующий попаданию электролита на поверхность металла. ²⁴ Эти покрытия имели лучшую прочность сцепления и коррозионную стойкость, чем покрытия из гидроксиапатита. ²⁴

Графен может ускорять коррозию металлов благодаря своей термодинамической стабильности и высокой проводимости. ²⁵ Многослойный фторографен был приготовлен методом жидкофазной эксфолиации. ²⁵ Фторографен был включен в покрытия из поливинилбутираля для улучшения его характеристик защиты от коррозии. ²⁵ Покрытие обладает улучшенными барьерными свойствами, предотвращающими проникновение агрессивных веществ. ²⁵ В отличие от графена фторограф не может вызывать коррозию металлов.Из-за своей изолирующей природы он препятствует образованию ячеек гальванической коррозии с металлическим наполнителем. ²⁵

Изучено влияние морфологии углеродных нанонаполнителей (а именно технического углерода, многослойных углеродных нанотрубок и графена) на антикоррозионные и физико-механические свойства покрытий на основе сверхразветвленных алкидных смол. ²⁶ Графеновый наполнитель обеспечивает лучшую коррозионную стойкость. ²⁶

Трехмерная томография на автоматическом in situ Ультрамикротоме лица с использованием автоэмиссионного пистолета и растрового электронного микроскопа для исследования сложных коррозионно-защитных лакокрасочных покрытий. ²⁷ Метод позволяет наблюдать в 3D микроструктуру краски, образование трещин в покрытии, морфологию и распределение добавок к краске, а также истощение ингибиторов коррозии. ²⁷ На образце фотостаренной и поврежденной краски была очевидна трещина, которая прошла через грунтовку приблизительно параллельно поверхности основы (рис. 6.6a). ²⁷ На вершине трещины внутри эпоксидной матрицы образовалась острая микротрещина (шириной менее 1 мкм). ²⁷ Трещина проходила по границе раздела кремнезем / эпоксидная смола.Некоторые частицы кремнезема растрескались на всем протяжении. ²⁷ Изображение на рис. 6.6b показывает движение части материала вокруг трещины, о чем свидетельствуют изогнутые частицы, которые должны быть прямыми, если движение не происходит. ²⁷

Рисунок 6.6. (а) образование трещин в грунтовке, (б) трехмерная реконструкция сечения образца.

[Адаптировано с разрешения Trueman, A; Рыцарь, S; Колвелл, Дж; Хашимото, Т; Карр, Дж; Скелдон, П; Thompson, G, Corrosion Sci., 75, 376-85, 2013.] Copyright © 2013

Чтобы захватить агент-ингибитор коррозии в матрицу-хозяин и избежать его возможного ослабления / пластификации по отношению к органическому покрытию и обеспечить его постепенное высвобождение под воздействием раздражителей, слоистый двойной гидроксид рамки были выбраны. ²⁸ Слоистые резервуары с двойным гидроксидом, загруженные этилендиаминтетрауксусной кислотой, а также анионами хромата, карбоната и хлорида, были диспергированы в эпоксидном грунтовочном покрытии. ²⁸ Вредное действие анионов этилендиаминтетрауксусной кислоты наблюдалось, когда они находились в свободном состоянии в растворе, в то время как предотвращение явления коррозии наблюдалось, когда тот же анион внедрялся в слоистый двойной гидроксидный нанорезервуар (Рисунок 6.7). ²⁸ Такое поведение может быть связано с буферным эффектом, возникающим для большого диапазона значений pH, что предотвращает повторное покрытие меди. ²⁸ Возможные механизмы коррозии включают диадохию, буферизацию и возможную реакцию комплексообразования в зависимости от концентрации соли электролита в зависимости от времени воздействия. ²⁸

Рисунок 6.7. Механизмы предотвращения коррозии алюминиевого сплава за счет включения этилендиаминтетрауксусной кислоты и слоистого двойного гидроксида.

[Адаптировано с разрешения Stimpfling, T; Леру, Ф; Hintze-Bruening, H, Appl. Clay Sci., 83-84, 32-41, 2013.] Copyright © 2013

Антикоррозийный пигмент включен в верхнее покрытие системы антикоррозионного покрытия, что значительно снижает скорость коррозии металла основы в агрессивных средах. ионы. ²⁹ Неорганический катионообменный пигмент выбран из группы, состоящей из оксида кремния, подвергнутого ионному обмену металлов, оксида алюминия, подвергнутого обмену ионами металлов, синтезированных цеолитов, природных цеолитов и природных катионитов. ²⁹

Состав покрытия для защиты металлических и стальных конструкций содержит частицы цинка, проводящие пигменты и полые стеклянные микросферы. ³⁰ Проводящий пигмент выбран из группы, состоящей из графита, сажи, алюминиевых пигментов, черного оксида железа, оксида олова, легированного сурьмой, слюды, покрытой оксидом олова, легированного сурьмой, углеродных нанотрубок и углеродных волокон. ³⁰ Цинк действует как расходный анодный материал и защищает стальную основу, которая становится катодом. ³⁰ Добавление микросфер и проводящих пигментов уменьшает микротрещины. ³⁰

Покрытие, содержащее функционализированный графен и полимер, защищает рулонную сталь, оцинкованную рулонную сталь, оборудование, автомобили, корабли, строительные и морские конструкции от коррозии, загрязнения и разрушения под воздействием ультрафиолета. ³¹ Функционализированный графен состоит из 1-10 листов. ³¹ Функционализированный графен содержит химическую группу, выбранную из амино, циано, карбоновой кислоты, гидроксила, изоцианата, альдегида, эпоксида, мочевины или ангидрида. ³¹ Подходящая смола представляет собой фенольную смолу, полиэфирную смолу, полиуретан или эпоксидную смолу. ³¹

Антикоррозия — обзор | Темы ScienceDirect

Фенольные смолы в покрытиях

^{[2] [4] [25]}

Очень хорошие свойства и характеристики, которые делают фенольные смолы хорошими клеями и формовочными смесями, а также делают их очень хорошими защитными, Экологическое, высокотемпературное и антикоррозионное покрытие для различных материалов, таких как алюминий, бронза, железо и магний.

Фенольные смолы для покрытий обладают хорошими смачивающими и адгезионными свойствами, а также очень хорошей химической стойкостью и стойкостью к истиранию. Стадия обжига при производстве покрытия включает процесс сшивания. Сшивание делает покрытие нерастворимым, прочным и устойчивым к воздействию химикатов, растворителей (кроме щелочей) и горячей воды. Это также делает фенольные смолы для покрытий безвкусными и без запаха.

Фенольные смолы для покрытий являются хорошими электрическими изоляторами. Диэлектрическая прочность фенольных смол для покрытий составляет около 500 В / мм; коэффициент рассеяния и водопоглощение очень низкие.

Фенольные смолы для покрытий обладают хорошей термостойкостью при температуре непрерывного использования 145 ° C и могут выдерживать высокие температуры до 350 ° C в течение коротких периодов времени.

Фенольные смолы для покрытия проявляют гибкость и совместимость с другими смолами, такими как полиуретаны, эпоксидные смолы, алкиды и поливинилбутирил, и их можно легко модифицировать для соответствия различным областям применения. Кроме того, фенольные смолы подлежат стерилизации и могут использоваться для пищевых продуктов, где стерилизация является требованием Управления по контролю за продуктами и лекарствами.

Основные области применения угля в качестве защитных покрытий, грунтовок и грунтовок для автомобилей; металлические емкости и трубы; и промышленное оборудование. Примерами конкретных применений фенольных смол, таких как покрытия, являются теплообменники, трубопроводы, котельные трубы, реакционные сосуды, резервуары для хранения, резервуары для рассола, контейнеры для растворителей, контейнеры для пищевых продуктов, железнодорожные вагоны, резервуары для пива и вина, пивные банки, ведра и т. Д. футеровка барабана, канистры для воды, роторы, нагнетательные вентиляторы и воздуховоды в системах отопления и кондиционирования воздуха, лодках, кораблях, отделке деревом и бумаге.

Из-за своей универсальности фенольные смолы для покрытий можно наносить с помощью большинства доступных технологий нанесения покрытий, таких как нанесение покрытия погружением и распылением (пневматическим и электростатическим) в растворах, с высоким содержанием твердых частиц и порошковых формах. Georgia Pacific Resins, Inc. и другие компании по производству пластмасс предлагают различные сорта смол для покрытий. Конкретное применение угля может иметь более одного типа смолы, например, железнодорожный вагон может иметь эпоксидную грунтовку, модифицированную фенольную грунтовку и полиуретановую отделку.

Какие бывают виды антикоррозионных \ антикоррозионных покрытий?

Исследование, проведенное крупной отраслевой ассоциацией NACE (Национальная ассоциация инженеров по коррозии), показало, что ежегодные затраты на борьбу с коррозией в США составляют 279 миллиардов долларов. На тот момент, когда исследование было заказано Федеральным управлением шоссейных дорог, эта цифра составляла 2–3% ВВП США.

Исследователи определили, что до 30% этих затрат — около 83 миллиардов долларов — можно было бы устранить, если бы были внедрены установленные протоколы защиты от ржавчины и коррозии.С тех пор коррозия остается трудноразрешимой проблемой, но успехи в борьбе с ней были значительными.

Существует несколько различных промышленных покрытий с антикоррозийными свойствами. Многие также обладают другими эксплуатационными качествами, что делает их хорошими универсальными покрытиями для промышленных или коммерческих целей.

Очень важно, чтобы тип покрытия соответствовал основанию и рабочей среде, на которую оно будет наноситься. Имея это в виду, на большинстве рабочих мест потребуется несколько разных типов покрытий.Правильное покрытие снижает коррозию, продлевает срок службы и упрощает техническое обслуживание в будущем. Нередко использование этих покрытий в качестве основы перед нанесением других покрытий для защиты поверхности.

Во многих случаях на одну подложку наносят несколько покрытий или покрытия специально разрабатываются для решения поставленной задачи. Однако есть некоторые широко известные антикоррозионные покрытия, подходящие для ряда распространенных ситуаций.

Некоторые из лучших антикоррозионных покрытий включают:

Фторполимер

Фторполимер — это смесь высокоэффективных смол в сочетании с фторполимерными смазочными материалами.В их состав входит превосходная твердая пленочная смазка, которая контролирует истирание за счет значительного уменьшения трения. Фторполимер полезен в средах с очень высокими и очень низкими температурами.

Хотя фторполимер выбран в основном из-за коррозионной стойкости, он также устойчив к коррозионным химическим веществам. Он также обладает некоторым электрическим сопротивлением. Такое сочетание характеристик делает его пригодным для крепежа и компонентов OEM, продлевая срок их службы.

Эпоксидная

Эпоксидная смола — одно из самых распространенных промышленных покрытий.Это часто обсуждают с точки зрения систем напольных покрытий из эпоксидной смолы. Однако его можно использовать повсюду на производстве. Различные составы эпоксидной смолы имеют радикально разные свойства проводимости и термостойкости.

Существует два основных типа эпоксидного покрытия:

1. Эпоксидное покрытие, высушенное на воздухе

Эпоксидное покрытие, сухое на воздухе, применяется исключительно для металлических поверхностей. Обладает высокой антикоррозийной и антихимической стойкостью. Одинарный слой обеспечивает защиту от коррозии при толщине 4-6 миллиметров.Обычно он используется в двух- и трехслойных системах на нефтегазовых предприятиях.

2. Экспоксидное покрытие термического отверждения

Эпоксидные покрытия с термическим отверждением обеспечивают лучшую защиту от коррозии в сложных промышленных условиях. Высокая молекулярная масса означает сосуществование исключительной ударопрочности и стойкости к истиранию. Это популярное покрытие в отраслях промышленности, где используются щелочные и щелочные растворы.

Фосфат

Фосфат — это вид конверсионного покрытия для стали и других металлов.Он имеет кристаллическую структуру, сформированную на подложках из черных металлов. Используется для предварительной обработки перед нанесением покрытия или окраски промышленных поверхностей. Помимо защиты от коррозии, он улучшает фрикционные свойства скользящих компонентов. С соответствующим масляным верхним слоем он может препятствовать образованию ржавчины на резьбовых компонентах.

Цинк неорганический

Неорганический цинк — идеальная форма защиты от коррозии для металлических поверхностей, подвергнутых струйной очистке. Он обеспечивает лучшую защиту от коррозии на рынке и эффективен против атмосферных воздействий, солей и растворителей.В прибрежных установках широко используются покрытия из неорганического цинка. Мы обнаружили, что многие морские суда использовали эту форму защиты.

Неорганический цинк обладает тем преимуществом, что он совместим с широким ассортиментом финишных покрытий, которые могут дополнительно усилить его защиту от коррозии. Он работает с эпоксидными смолами, фенольными смолами, акрилом, силиконом и многими другими. Это следует учитывать для химических заводов и нефтеперерабатывающих заводов, а также для силосов и промышленных резервуаров.

Это всего лишь образец антикоррозионных покрытий, доступных на сегодняшний день.Любой план покраски должен начинаться с комплексной оценки участка с подробным описанием окружающей среды и ее опасностей. Только помня об этом, покрытия можно использовать стратегически для оптимизации их эффектов и преимуществ.

Чтобы узнать больше или начать работу, запросите бесплатную смету проекта у Performance Painting Contractors.

Антикоррозийные покрытия — Мир покрытий

Антикоррозионные покрытия — незаменимый инструмент в борьбе с ржавчиной. Антикоррозийные покрытия, используемые на всем, от автомобилей до мостов и туннелей, защищают конструкции в самых суровых условиях.

Сегодня существует ряд направлений роста антикоррозионных покрытий. По словам Андерса Брекке, менеджера группы по категориям отделочных покрытий Jotun Coatings, ключевые рынки включают нефть и газ, энергетику, промышленность и инфраструктуру. «Нефтегазовая промышленность по-прежнему демонстрирует хорошие темпы роста, и мы хорошо разбираемся в этой отрасли. Норвежская нефтяная промышленность расположена на пороге Jotun, и это отрасль, которую мы хорошо понимаем», — сказал он. «Мы также считаем очень интересной отрасль альтернативной энергетики.Производство ветряных мельниц — одна из областей, у которых есть потенциал. Это отрасль, в которой мы можем увидеть инновационные решения будущего. Мы надеемся, что новые альтернативные источники энергии будут стараться быть экологически чистыми по всей цепочке создания стоимости, и мы можем ожидать, что в этом виде бизнеса предпочтение будет отдано водным технологиям ». Причина в том, что клиенты не будут жертвовать какими-либо антикоррозийными свойствами, поскольку техническое обслуживание здесь может сложно и дорого, например ветряные мельницы, расположенные в море

Еще одним важным направлением антикоррозионных покрытий является транспортная инфраструктура.«Мы выполняем требования по ремонту / восстановлению транспортной инфраструктуры, включая шоссе и мосты, — сказал Джон Стил, президент Substrate, Inc.». «Мы также видим значительные возможности в вооруженных силах. Над наземными резервуарами для хранения нефти и прибрежными нефтяными платформами. также находятся в нашем списке приоритетов «.

Препятствия в развитии

Разработка антикоррозионных покрытий для самых разных областей применения — непростая задача. Покрытия должны соответствовать определенным эксплуатационным требованиям, а также соответствовать все более строгим экологическим нормам.� � �

«Постоянно растущие требования к характеристикам антикоррозионных покрытий в сочетании с расходами и заботой об окружающей среде делают такие важные области, как OEM, ремонт автомобилей, покрытия для тяжелых условий эксплуатации, промышленные и специальные покрытия, ключевыми областями антикоррозионного покрытия производителей », — сказал Ларс Кирмайер, менеджер по развитию бизнеса антикоррозионных материалов Heubach GmbH.

Одной из важных тенденций является рост площади лакокрасочных материалов на водной основе и сокращение использования покрытий на основе растворителей.«Похоже, что в будущем произойдет рост количества промышленных защитных покрытий на водной основе из-за ужесточения требований к производству с низким содержанием летучих органических соединений», — сказал Кирмайер. «Эти покрытия удобнее использовать из-за слабого запаха и безопаснее для окружающей среды».

«Летучие органические соединения являются необходимым компонентом всех органических покрытий поверхности», — продолжил Кирмайер. «Из доступных на сегодняшний день технологий окраски с низким содержанием летучих органических соединений только составы с высоким содержанием твердых частиц или водорастворимые составы в настоящее время являются практическими предложениями для защитных покрытий.Альтернативы включают покрытия, отверждаемые излучением, и порошковые покрытия. Кроме того, в последнее время в мире защитных покрытий популярным материалом стали тонкие керамические или не содержащие золя покрытия ».

Другими тенденциями на рынке, по словам Кирмайера, являются системы поверхностно-толерантных защитных покрытий или покрытий, обеспечивающих универсальную адгезию. меньше покрытий — до однослойного нанесения — и сочетаются с большой толщиной пленки и высоким глянцем.

Несмотря на все инновации, покрытие может работать наилучшим образом только при правильном нанесении.Правильная подготовка субстрата жизненно важна.

«Подготовка основания — самый важный этап процесса нанесения покрытия, — сказал Мехруз Заманзаде, сертифицированный NACE (Национальная ассоциация инженеров по коррозии) специалист по защите материалов в Matco Associates. «Надлежащая подготовка поверхности основания обеспечит долгий срок службы и высокую производительность при минимальном уходе».

Одним из способов улучшения антикоррозионных свойств защитного покрытия является достижение наилучшей адгезии к основанию.«Соответственно, предварительная обработка является очень важным фактором и сильно влияет на формирование защитного покрытия», — сказал Кирмайер. «Высокие затраты на электроэнергию и экологическое законодательство стимулировали исследования и разработки альтернативных технологий предварительной обработки. Среди них — новые тенденции, такие как нанотехнологии, силановые технологии или предварительная обработка без содержания фосфора».

Крыши Follansbee TCS II возвышаются над двумя основными жилыми зданиями в Stonnington Commons, историческим проектом реставрации, который сформировал многофункциональный комплекс из литейного цеха XIX века в Стоннингтоне, штат Коннектикут.

По словам Кирмайера, соединения на основе циркония, ванадия, титана или кремния часто используются в сочетании или без органической или неорганической полимеризации. «Комбинация с органическим полимерным компонентом открыла значительные новые возможности в области предварительной обработки», — сказал он. «Некоторые производители автомобилей уже заменили часть своей традиционной предварительной обработки фосфатированием цинка на так называемый метод« нанокерамики », используя наночастицы, такие как соединения циркония и специальные органические вещества, которые образуют меньше шлама и меньше вредны для окружающей среды.«

Нанотехнология продолжает предлагать некоторые захватывающие возможности для рынка антикоррозийных материалов».

«Нанотехнологии, скорее всего, будут включать в себя некоторые интересные будущие перспективы для антикоррозионных приложений, но осуществимость этой технологии для промышленного использования, особенно в отношении обработки и затраты еще не полностью доказаны, — сказал Кирмайер. — Хойбах находится в тесном контакте и налаживает сотрудничество с различными университетами и институтами, которые занимаются нанотехнологиями, и в настоящее время прилагает много усилий в исследовательской работе по использованию этой технологии в современных антикоррозийное развитие пигмента.«

Для Substrate, Inc. нанотехнологии были и были основой ее антикоррозионных продуктов.« Эта «новая» технология обеспечивает ковалентное сцепление наших антикоррозионных продуктов с подложками, устраняя необходимость в дорогостоящих профилях поверхности », сказал Стил.

Последние предложения продуктов

Существует ряд новых продуктов, в которых используются новейшие технологии для антикоррозионных покрытий. Со стороны поставщика Heubach разработал инновационный антикоррозионный пигмент.

«После успешного маркетинга наших антикоррозионных пигментов широкого спектра на основе модифицированных фосфатов для универсального применения, Heubach недавно разработал не содержащий цинка антикоррозийный пигмент на основе диоксида кремния, который предназначен для использования в тонкопленочных применениях. , особенно рулонных покрытий, и будут представлены на рынке во втором квартале 2008 года », — сказал Кирмайер.

Substrate, Inc. разработала продукцию TegaTeknology, ряд покрытий с химическим прививкой, в первую очередь ориентированных на антикоррозионные покрытия для стали и алюминия.«Наши продукты содержат тщательно подобранный набор определенных мономеров в сочетании с запатентованной системой прививки / катализатора, обеспечивающей постоянную модификацию субстрата», — сказал Стил. «Основное применение наших продуктов — это грунтовка. Наши продукты требуют минимальной подготовки поверхности без образования накипи и углеводородов, и их можно наносить на плотно склеенную ржавчину. Верхние слои можно наносить непосредственно на наши грунтовки, промежуточные слои не требуются. »

По словам Заманзаде, хромат, который используется в оцинкованной кровле и подъездных путях, и свинцовые покрытия для кровельных материалов подвержены коррозии и вымыванию водой из-за дождя, что может привести к загрязнению подземных вод.«Поэтому эти покрытия следует заменить как можно скорее», — сказал он. Follansbee Steel предлагает кровельные продукты, такие как TCD II, которые представляют собой экологически чистые панели, обеспечивающие приятный внешний вид, а также защиту от коррозии. Высокоэффективные антикоррозийные оловянно-цинковые покрытия Follansbee для меди, нержавеющей стали и кровельных панелей из углеродистой стали прошли более 17 750 часов испытаний в солевом тумане.

Jotun недавно выпустила на рынок Hardtop Flexi, гибкий полиуретан, и Hardtop XP, традиционный полиуретан с высокой твердостью.Кроме того, компания продолжит разработку экологически чистых продуктов. «Продукты на водной основе будут иметь большее значение, и мы будем уделять этому больше внимания», — сказал Брекке. «В будущем традиционные технологии будут иметь более высокий объем сухого остатка и меньше вредных растворителей».

Антикоррозийные покрытия объяснены | Блог Surface Technology UK

Объяснение трех типов антикоррозионных покрытий

Антикоррозийные покрытия обеспечивают надежный уровень защиты от коррозии для компонентов, работающих в высококоррозионных средах.

Варианты антикоррозионных покрытий обширны, но их можно разделить на три основные группы; барьерный, тормозной и жертвенный. В этом сообщении блога мы обрисовываем различия между тремя типами антикоррозионных покрытий.

Барьерные покрытия

Барьерные покрытия образуют защитный непористый слой поверх подложки, который предотвращает воздействие окружающей среды на основной металл. Если на основной металл наносится барьерное покрытие без какого-либо другого покрытия или пленки и оно повреждено в результате удара или химического воздействия, то основание становится незащищенным.Толщина пленки и твердый состав существенно влияют на срок службы защиты.

Ингибирующие покрытия

Ингибиторно-пористые покрытия образуют пассивный слой на подложке, который вступает в реакцию с металлом и влагой, проникая через пленку. Защита от коррозии, обеспечиваемая ингибирующими покрытиями, со временем значительно снижается, и именно поэтому эти покрытия регулярно используются в грунтовках, на которые наносится следующий слой.

Жертвенные покрытия

Жертвенные покрытия действуют как добавка к субстрату, которая жертвенно корродирует для защиты материала, находящегося под ним.В отличие от барьерных покрытий, защитные покрытия остаются эффективными, если пленка повреждена, однако уровень предлагаемой защиты зависит от уровня содержания добавки и типа используемого связующего для краски.

Важные рекомендации по антикоррозийному покрытию

При выборе подходящего партнера для ваших требований к антикоррозийному покрытию важно проверить несколько факторов:

— Доступны ли барьерные, ингибирующие и защитные покрытия?

— Доступен ли инспектор, утвержденный Norsok, при необходимости?

— Есть ли подходящая техническая поддержка, чтобы понять вашу задачу и порекомендовать лучший тип антикоррозионного покрытия?

— Обладает ли потенциальный поставщик гибкими возможностями, чтобы справиться с вашими объемами и процессами в ваши сроки?

— Достаточно ли оборудования, чтобы справиться с размером и геометрией ваших компонентов?

В Surface Technology мы предлагаем все три разновидности антикоррозионных покрытий и располагаем опытной внутренней командой, готовой предложить всю необходимую техническую поддержку, чтобы выбрать лучший тип покрытия и нанести его там, где это необходимо.

No related posts.