Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища

Содержание

Мойка днища

При антикоррозионной обработке, одним из самых сложных и трудоемких этапов является подготовка
Один из самых важных этапов подготовки — это мойка!
Любые, антикор материалы, даже самые качественные, но нанесенные на грязь, бесполезны! Антикоры на масляной основе способны пропитать какой-то слой грязи, но более плотные отложения, толщиной более 2-3 мм, для них тоже непреодолимы.

Именно поэтому такое большое значение уделяется мойке.

При кажущейся простоте процесса, как и везде, есть свои тонкости и нюансы!

Чтобы качественно промыть кузов, нужно делать это на подъемнике, с разжатой подвеской, снятыми защитными элементами (подкрылки, кожухи, защиты), поэтому — начинается мойка с разборки.

  

С поднятого на подъемник автомобиля снимаются колеса, подкрылки, защитные кожухи.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища


Без этого невозможен доступ к большой части поверхности днища и колесных арок.

   

 Далее — днище, арки отмываются водой под высоким давлением, для удаления грязевых отложений.

   

При этом важно промыть скрытые полости (замкнутые кузовные профили изнутри): пороги, лонжероны, усилители пола, поперечные балки промываются до тех пор, пока из них не потечет чистая вода.

   

Далее наносятся моечные растворы.

  

  

Растворам необходимо некоторое время чтобы химия растворила грязь.

   

Пока нанесенные на днище растворы «работают», кузов опускается и моется снаружи.

   

Это делается для того, чтобы при удалении попавших на ЛКП, в процессе обработки антикоров, не протирать по грязи. Через некоторое время химия смывается.

   

  

Отдельно промываются колеса, подкрылки, защитные кожухи и т. д.

   

Вообще процедура мойки кузова достаточно важна, так как современный несущий кузов легкового автомобиля, состоящий из замкнутых несущих профилей имеет заложенную в конструкцию систему (притоки, дренажи…) циркуляции воздуха и воды внутри элементов конструкции (лонжероны, пороги, поперечные балки, внутреннее пространство дверей, стоек и т.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища д.).
Постепенно, в процессе эксплуатации, во внутреннее пространство этих деталей попадает грязь, происходит закупорка дренажей, ухудшение вентиляции и, как следствие, ускоренная коррозия кузова!
 

ЦЕНЫ на наши услуги

наверх страницы

Шумоизоляция

• Шумоизоляция салона автомобиля один из факторов, влияющий на комфорт в пути.  Подумайте, что Вас раздражает, скажем при поездках в метро?  Не шум ли это?

• Находясь в шумном помещении человек быстрее устает, становится менее работоспособен.

Хорошая шумоизоляция — одно из важных свойств автомобиля представительского класса
Но большинство и машин классом ниже можно доработать, уменьшить уровень шума в салоне, нанеся различные материалы, на которых сэкономил производитель.


• При проведении дополнительной шумоизоляции салон автомобиля разбирается практически «до железа» и на панели кузова изнутри наносятся различные шумо и вибропоглощающие материалы.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища Чаще всего используется двухслойное нанесение. Сначала наклеиваются битумные маты, в качестве виброизоляции, затем пористые материалы (поролоны), в качестве шумоизоляции. Возможно нанесение полимерных шумопоглощающих материалов, которые наносятся распылителем и после полимеризации образуют покрытие, совмещающее в себе вибро и шумопоглощающие свойства, а также дополнительную теплоизоляцию.

• Полимерные покрытия имеют ряд преимуществ перед битумными матами, например меньший в несколько раз вес, теплопроводность, больший в десятки раз срок службы (полимеры практически вечны), большую адгезию, лучшую декоративность и т. д.
• Минусом полимерных покрытий является их большая стоимость…

При проведении работ по шумоизоляции можно выделить несколько этапов.
 
— Подготовка, разборка, маскировка.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища Салон разбирается, оборудование, сиденья, обивка, облицовочные панели.

Все, на что не должен быть нанесен материал закрывается маскировочной бумагой, малярным скотчем и пленкой.

   

   

   

— Далее, материал распылителем наносится слой за слоем, до получения общей толщины покрытия порядка 3-5 мм.

   

   

— Далее, после того, как материал высох, удаляется маскировка и салон собирается…

   

   

   

   

Полная полимеризация материала наступает через несколько дней, время зависит от температуры,
влажности, но после сборки автомобиль можно эксплуатировать без всяких ограничений.

Шумоизоляция автомобилей методом аэрозольного нанесения шумопоглощающих материалов имеет ряд преимуществ:

* в отличие от проклейки виброгасящими матами не остается не закрытых частей (короба, швы и т. п.), «мостиков холода»,
* адгезия в несколько раз выше, что позволяет наносить материалы на панель крыши без риска отслоений,

* удельный вес материалов намного ниже, при более высоких коэффициентах шумопоглощения,
* высокие антикоррозионные свойства позволяют наносить материал на пол кузова.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища
* высокие прочностные характеристики материала дают возможность использовать его снаружи (обработка колесных арок, днища),
* материал не содержит летучих растворителей, абсолютно безвреден для здоровья, не имеет запаха.

Примеры работ:
— шумоизоляция отсека судна
— шумоизоляция LAND ROVER Defender
— шумоизоляция AUDI Q5

Некоторые статьи по теме:
— Дайджест по шумоизоляции автомобилей 2014 г., журнал АБС-авто
— Дайджест по антикоррозийной обработке 2014 г., журнал АБС-авто
— Тесты шумоизоляции, журнал АБС-авто
— Mercasol Sound stop, Noxudol 3100, журнал АБС-авто
— Новые поколения антикоррозионных материалов, журнал АБС-авто

— Защита, шумоизоляция колесных арок, журнал АБС-авто
— Комбинированная шумоизоляция, журнал АБС-авто
— Уровень шума. «Насколько тише?»

 Прейскурант на шумоизоляцию (PDF — формат)

ЦЕНЫ на наши услуги     


наверх страницы                                                   

Антикоррозийная обработка автомобиля в Казани

Комплексную антикоррозийную обработку автомобиля мы вам покажем на примере Toyota Rav 4.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища

Кузов постоянно атакует песок, гравий, агрессивные реагенты, вода и грязь. В краске образуются микротрещинки и сколы, и этого достаточно, чтобы влага проникала под нее и вызывала коррозию металла. Технология обработки, которую мы используем, направлена на сохранение и защиту днища, арок и скрытых полостей. Перекрывая доступ влаге и воздуху, составы линейки PRIM сохраняют ваш авто и предотвращают коррозию. Наши материалы дают не только антикоррозийный, но и антигравийный и антишумовой эффект.

Важно защитить новый автомобиль сразу после покупки, а если вы приобрели подержанный авто, обязательно проверьте, была ли проведена на нем антикоррозийная обработка.

Подготовка любого автомобиля у нас начинается с демонтажа всех элементов которые будут мешать мойке и обработке. Проводим демонтаж подкрылков, брызговиков и элементов днища. При необходимости клипсы будут заменены на новые.

Далее мы производим мойку автомобиля, где вымываем все загрязнения из труднодоступных мест.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища Мойка проводится профессиональным оборудованием и химией высокого класса. 

Воздухом под давлением удаляем влагу из труднодоступных мест. Оставляем на 4-5 часов для сушки, даем автомобилю полностью высохнуть.

Перед нанесением материала оборачиваем авто пленкой, оставляя только рабочие зоны.

Обрабатываем арки составом Антишум с помощью специального пистолета-распылителя. Дополнительная резиновая крошка в составе данного материала дает отличный антигравийный и антишумовой эффект. 

Также мы не оставляем без внимания скрытие полости и проходим их материалами prim ML.

Днище автомобиля мы покрываем материалом BODY. Упругое черное покрытие на битумной основе, устойчивое к воздействию реагентов, защищает от песка, воды и грязи. Дает дополнительный эффект шумоизоляции.

После того, как нанесены все материалы, спускаем автомобиль с подъемника и оставляем сохнуть. По технологии это занимает примерно 24 часа. Это необходимо для того, чтобы материал затвердел и не повреждался при установке подкрылок и защиты, а также при движении.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища

После сушки собираем авто, снимаем защитную пленку, проверяем на наличие загрязнений и выдаем вам. Вы получаете чистый автомобиль, надежно защищенный и максимально обработанный премиум-линейкой материалов PRIM.

ГАРАНТИЯ 3 ГОДА         ТОПОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ           ПРАВИЛЬНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ      РАССРОЧКА НА 6 МЕСЯЦЕВ

Антикоррозийная обработка автомобиля в Казани

Каждый автомобиль — это средство передвижения, которое состоит из частей и механизмов, способных со временем прийти в негодность, если о них не заботиться. Большого внимания от своего владельца требует днище машины, которому необходима специальная обработка, называемая антикоррозийной.

Антикоррозийная обработка днища автомобиля бывает нескольких типов. Это пассивная, активная и преобразующая.

  • Активная антикоррозийная обработка днища автомобиля предполагает создание специального слоя, служащего хорошим препятствием для образования коррозии.
  • Пассивная обработка — это изоляция мастикой металлической поверхности днища автомобиля.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища
    Средства, применяемые для этих целей, изготавливают на основе каучука или смолы.

При преобразующей обработке осуществляется небольшое видоизменение на уже окислившейся поверхности днища. А кузову при этом необходимо создать устойчивое покрытие, стойкое к жидкостям и солям.

Для каждого типа обработки применяются специальные средства, являющиеся прекрасной защитой не только от коррозии и влаги, но и от ряда других негативных факторов воздействия, например, от абразивного износа антиобледенительных реагентов. Очень важно, чтобы используемые средства не оказывали негативного влияния на пластиковые, лакокрасочные и резиновые компоненты автомашины.

Покрытие антикором — обычно наш техцентр проводит антикоррозийную обработку днища автомобиля в несколько этапов: автомашину тщательно вымывают и просушивают квалифицированные сотрудники техцентра, устанавливают автомобиль на подъёмник, снимают колёса. На следующем этапе антикоррозийной обработки днища автомобиля убирается ржавчина при помощи щёток и других инструментов, затем начинается процедура покрытия антикором.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища

Когда осуществляется антикор днища, то обязательно предпринимаются меры для защиты колодок. Последний этап — сушка. После этого клиент может принимать качественную работу.

Антикоррозийная обработка в Казани. Антикор, обработка антикором. Центры.

  • 1.

    Продажа и обслуживание автомобилей Daewoo. Авто с пробегом. Гарантийное и сервисное обслуживание автомобилей ZAZ, GEELY, RENAULT, LADA (ВАЗ).

    Казань, пер. Дорожный, 3

    Тел.: +7 (843) 240-03-33

  • 2.

    Ремонт и сервисное обслуживание автомобиля. Кузовной ремонт, полировка, ремонт ходовой части автомобиля, антикоррозийная обработка автомобилей, ремонт автоэлектрики, установка автосигнализаций, установка и ремонт автостёкол, тюнинг.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища

    Казань, ул. Родины, 26

    Тел.: +7 (843) 216-71-05

  • 3.

    Установка сигнализации, мультимедийной системы, предпускового подогрева двигателя и различные девайсы все это можно сделать в подразделении «Автолайф-Сервис». Отдельно стоит отметить высокий уровень качества кузовных работ.

    г. Казань, ул. Габдуллы Кариева, 3а

    Тел.: +7 (843) 245-09-00

  • 4.

    Продажа автомобилей с пробегом. СТО — ремонт, гарантийное и сервисное обслуживание, установка сигнализации и акустики, шиномонтаж, ремонт ходовой, ДВС, автомойка.

    Казань, Горьковское шоссе, 47

    Тел.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища : +7 (843) 555-54-62

  • 5.

    Продажа новых а/м и с пробегом. Ремонт двигателя, ходовой, КПП; полная диагностика, промывка инжектора, замена стекол, ремонт стекол, амортизаторов, ремонт бамперов и покраска, замена масла, виброшумоизоляция, антикор.

    Казань, ул. Ямашева, 95

    Тел.: +7 (843) 519-29-09

  • 6.

    Официальный дилер Opel, Chevrolet. Является опытным поставщиком услуг по продаже, обслуживанию и ремонту автомобилей Opel (Опель), Chevrolet (Шевроле), Lada (Лада) в Казани.

    Казань, ул. Г.Тукая, 115

    Тел.: +7 (843) 570-07-01

  • 7.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища

    Выполняем ремонт КПП, кузовной ремонт, антикоррозийную обработку автомобилей, ремонт ходовой части автомобиля, шиномонтаж, ремонт дизельных двигателей, карбюраторов и инжекторов, бензиновых двигателей.

    Казань, ул. Центрально-Мариупольская, 49Б

    Тел.: +7 (905) 313-40-42

  • Антикоррозийная обработка в Волжском! | Центр Пескоструйной Обработки в Волжском

    Антикоррозийная обработка в Волжском!

    Главный враг для кузова и деталей автомобиля – коррозия. Существует много средств, использование которых облегчит борьбу с этим явлением. Но самым оптимальным с точки зрения цены и качества является антикоррозийная обработка.

    «Центр Пескоструйной Обработки» профессионально проводит мероприятия по борьбе с коррозией – мы очищаем металлы от ржавчины и окалины.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища Ноантикоррозионные работы дают гораздо больший эффект, если проводятся в комплексе с профилактикой появления участков, пораженных коррозией.

    Мы предлагаем услуги антикоррозийной обработки металла (антикор) и металлических изделий по доступным ценам в Волжском. Обязательное покрытие металлоконструкций специальным химическим составом надолго защитят от ржавчины. Сделать антикор у нас можно быстро и не дорого.

    Коррозия, как известно, неизбежный процесс окисления стального кузовного листа и металлоконструкций вследствие влияния атмосферного воздуха и воды. Средства защиты от ржавчины способны приостановить этот процесс и тем самым частично предотвратить процесс окисления, но остановить полностью этот процесс невозможно.

    Антикоррозийная обработка – это метод, который позволяет уменьшить, частично остановить коррозию любой металлической конструкции. Весь комплекс антикоррозийных услуг поможет обеспечить защиту сварных швов и скрытых полостей.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища

    Антикоррозийная обработка металла

    Наши специалисты смогут подобрать оптимальный метод подготовки металлоконструкций к антикоррозийным работам и обработки антикором, а также нанести защитное покрытие для металлических конструкций и сооружений.

    Технология обработки антикором уже давно опробована и успешно применяется на практике. Все основные этапы работ максимально автоматизированы. Большое внимание уделяется профессиональной подготовке специалистов по антикору и их квалификации анализу отзывов. Сделать антикоррозийную обработку металлических поверхностей быстро и качественно вы можете в Центре Пескоструйной Обработки г.Волжский.

    Стоимость антикоррозийных работ

    Стоимость антикоррозийной обработки в первую очередь зависит от степени разрушения металлической конструкции вследствие воздействия коррозии, а также от общей площади металлоконструкции. Для расчета окончательной цены на антикор, специалист должен осмотреть конструкцию.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища

    Антикоррозийную защиту необходимо проводить постоянно, чтобы избежать преждевременной порчи металла. Коррозия, которая поражает металл, способна разрушать строение всего сооружения и металлоконструкций, сокращая срок эксплуатации. Произвести все необходимые манипуляции с металлическими конструкциями помогут грамотно обученные специалисты нашей компании. У нас имеется специальное оборудование для выполнения работ, которое соответствует всем нормам и требованиям.

    Мы предлагаем Вам услуги защите вашей металлоконструкции от ржавчины по доступным ценам.

    Звоните по телефону +7-960-873-51-51 и предотвратите коррозию металла ваших сооружений.

    Пожалуйста, расскажите о нас:

    Антикоррозийная защита металлоконструкций в Екатеринбурге, антикор обработка металла

    В период весна-лето 2018 года наша компания ООО «ЗАЩИТА МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ» (ИНН 6679061205) выполнила комплекс работ по антикоррозийной защите крупногабаритных адсорберов для КС «Славянская» (ПАО «Газпром»), которые изготавливались предприятием АО «Уралхиммаш» в рамках проекта «СЕВЕРНЫЙ ПОТОК-2».Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища

    Работы выполнялись на четырех адсорберах, каждый из которых имеет следующие габариты:

    • масса 186,3 тонны;
    • высота 19,1 метров;
    • диаметр 5,8 метров.

    Пескоструйная очистка и нанесение антикоррозионных покрытий выполнялись специалистами нашей компании не только по наружной поверхности адсорберов, но и по внутренней, что говорит о высокой сложности проводимых нами работ. Каждый этап работ, будь то уровень шероховатости, обеспыливания или толщина каждого слоя наносимого покрытия, тщательно контролировался нашим Заказчиком.

    Несмотря на довольно сжатые сроки и высокий уровень сложности работ наша компания справилась с ними на «отлично», что является доказательством нашего профессионализма и ответственного подхода к выполняемым нами работам!

    Компания «ЗАЩИТА МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ» гарантирует надежную защиту металла от коррозии (антикор)

    Одним из основных направлений деятельности нашей компании является антикор – антикоррозийная обработка зданий и сооружений, бетонных, металлических поверхностей, которая подразумевает выполнение работ в несколько этапов:

     

    Ни для кого не секрет, что идеальная защита от коррозии (антикор) на 80% обеспечивается тем, что специальные реагенты были нанесены на поверхность правильно, и только на 20% — качеством используемых ЛКМ и способом их нанесения.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища

    Пескоструй: надежный способ очистки для антикора

    Срок службы антикора напрямую зависит от метода подготовки поверхности. Например, при очистке поверхности ручным или механическим методом срок службы покрытий не превышает 2-2,5 лет. Антикор с использованием ингибиторов ржавчины увеличивает срок до 7-8 лет. Но самые лучшие результаты достигаются только при абразивоструйной  защите.

    Использование пескоструя для антикора
    Очистка позволяет продлить срок службы изделий до 10 лет и более.

    При выполнении работ мы используем пескоструй Contracor. Пескоструи DBS-200, оснащенный вместительным баком на 200 л, и DBS-100, имеющий дистанционное управление, идеально подходят для мобильного перемещения. Пескоструй экономит время и деньги, дает нам степень обработки SA3. Устройство обеспечивает тщательную и глубокую очистку поверхности по требованиям ГОСТа.

    Антикоррозийная обработка и ответственность 

    Наши высококвалифицированные сотрудники с высоким уровнем ответственности относятся к выполнению работ на всех этапах, поэтому мы всегда достигаем высоких результатов и увеличиваем срок службы металла до максимально возможного.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища  Антикор – это то, что мы делаем качественно и надолго!

    Мы постоянно совершенствуем наш антикор. Антикор для нас – забота о повышении квалификации, внедрении новых методов, нового оборудования. Получить подробную информацию обо всех этапах проведения работ Вы сможете на соответствующих страницах нашего сайта.

    Также мы предлагаем услуги по криогенной очистке различных поверхностей. Этот метод очистки является более щадящим. Гранулами сухого льда бережно удаляются следующие виды загрязнений: растительные и животные жиры, мазут, лакокрасочные покрытия, строительные смеси, грибок плесени. Этот метод особенно подходит для труднодоступных участков сложных конструкций, не прибегая к их демонтажу (напр., детали двигателей, резинотехнические и промышленные формы, также формы для изготовления ЖБИ, овощехранилища, памятники и архитектурные строения и др.).

    Мы требовательно относимся к качеству выполняемых нами работ, в том числе таких, как антикоррозийная обработка, поэтому и от наших партнеров-поставщиков материалов требуем гарантированного качества продукции.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища

    Мы даем гарантию на все виды выполняемых нами работ. Антикор с помощью «ЗАЩИТА МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ»  – надежно и выгодно!

     

     

     

    Антикоррозийная обработка | Rosa Catene S.p.A.

    Смазочные материалы для цепей могут быть надежным средством защиты от легкого воздействия. В случае длительного простоя на открытом воздухе или при наличии умеренно агрессивных элементов смазки в качестве антикоррозийной защиты становится недостаточно.

    В этих случаях вы должны использовать цепи с поверхностным покрытием, предназначенным для защиты частей цепи от посторонних агентов.

    Оцинковка (нажмите здесь, чтобы открыть)

    Цинкование

    Процесс цинкования (также называемый холодным цинкованием) направлен на цинкование основного металла посредством электролиза.В зависимости от толщины, он обладает хорошей стойкостью к атмосферной коррозии. Покрытия из электролитического цинка могут быть улучшены по внешнему виду и защитным свойствам с помощью окончательной «пассивирующей» обработки.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища Эта пассивация придает особую окраску; по этой причине электролитическое цинкование также называют «цинкованием». Естественно, что в зависимости от условий нанесения и окружающей среды может потребоваться увеличение толщины покрытия.

    По запросу Rosa Catene может предоставить цинкование без содержания хрома VI (Cr VI) и, следовательно, в соответствии с директивой RoHS.

    Никелирование (нажмите здесь, чтобы открыть)

    Никелирование

    Процесс никелирования (также называемый холодным цинкованием) аналогичен процессу цинкования, за исключением того, что покрытие выполняется из никеля. В зависимости от толщины он может обеспечить хорошую стойкость к атмосферной коррозии и, тем не менее, лучшую по сравнению с различными типами цинкования. Между никелевым покрытием и основным материалом нанесен слой меди с целью увеличения адгезии слоя никеля и предотвращения явления «расслоения».

    Химическое никелирование (нажмите здесь, чтобы открыть)

    Химическое никелирование

    Процесс химического никеля (часто основанный на промышленном методе Канигена) позволяет покрывать поверхность механического компонента слоем (толщиной 10 мкм ÷ 50 мкм), состоящим в основном из никеля (90%) и фосфора (10%).Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища для улучшения характеристик поверхности с точки зрения твердости, устойчивости к износу и коррозии
    Твердость поверхностного слоя и износостойкость (но вместе с ними также хрупкость и рыхлость поверхности) увеличиваются за счет количества фосфора, содержащегося в слое, и возраста осадка за счет термообработки с нагревом при средних температурах

    Твердость наплавленного слоя (~ 550 HV, только что нанесенный, при температуре окружающей среды) увеличивается с продолжительностью и температурой нагрева.Могут быть достигнуты высокие значения твердости (~ 1100 HV).
    Однако следует иметь в виду, что этот процесс нагрева проблематичен для компонентов, ранее подвергавшихся цементации: нагрев может повлиять на твердость упрочненного слоя, расположенного непосредственно под слоем, типичным для никелирования. В этих случаях (никель — высокая твердость цементируемых компонентов) рекомендуется связаться с нашим техническим отделом, чтобы найти более эффективное компромиссное решение.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища
    Вторичным эффектом этой обработки является достижение хорошего компромисса между твердостью / износостойкостью и хрупкостью / хрупкостью.
    Как упоминалось выше, можно получить более высокую твердость путем нагревания при более высоких температурах (280 ÷ 350 ° C)
    Окончательный внешний вид осажденного слоя полируется с легким желтоватым оттенком с фосфором или ~ 10% после термообработки при высоких температурах, чтобы он становился все более непрозрачным (и визуально подобным тому, который получается при гальванике никеля), чтобы снизить уровни фосфора или температуры обработки.

    Хотя гальваническое / электролитическое никелирование дороже (в 4–5 раз), имеет ряд преимуществ (что делает его жизнеспособной альтернативой твердому хромированию):

    • Повышенная твердость и компактность поверхностного слоя, в результате повышенная износостойкость
    • равномерный и точный слой, в том числе на внутренних поверхностях / полостях или сложной геометрии, с возможностью регулировки толщины, с соблюдением исходной шероховатости и предотвращением дальнейшей окончательной обработки
    • отличная адгезия покрытия к основному металлу (нет необходимости вставлять подложки), что дает поверхности детали способность хорошо реагировать на отжимания, расширения и изменения температуры (от -192 ° C до +200 ° C) , без эффекта «отслаивания» и растрескивания
    • хорошая стойкость к абразивному износу и низкий коэффициент трения благодаря самосмазывающим свойствам фосфора
    • Лучшая коррозионная стойкость (делает эффективную обработку даже нержавеющей стали), особенно в щелочных средах, благодаря очень низкой пористости наплавленного слоя и присутствию фосфора (и соединений Ni3P).Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища
    • расширение ассортимента эффективно обрабатываемых материалов (черные металлы, алюминиевые сплавы, нержавеющие и специальные стали, жаропрочные пластмассы и керамика — невозможно напрямую заниматься свинцовыми сплавами или цинком)
    • отсутствие электрических токов, исключающее наличие «точечного эффекта» и исключающее хрупкость материала

    Преимущества, которые характеризуют химический никель, также подчеркивают, в каких случаях он может найти применение в качестве действительной альтернативы никелированию и хромированию.

    Химическое никелирование может быть выполнено на всех компонентах цепи, до их сборки.

    Типичными областями применения химического никелирования являются те, в которых требуется высокая устойчивость к коррозии.
    Определенно заслуживает внимания область пищевых продуктов, где требуются цепи, которые могут работать в контакте с очень агрессивной атмосферой, обеспечивая максимальную коррозионную стойкость и соблюдение гигиенических и санитарных норм

    Плазменное азотирование (нажмите здесь, чтобы открыть)

    Плазменное азотирование

    Азотирование во всех его вариантах представляет собой термохимическую обработку, повышающую твердость поверхности стального компонента за счет диффузии азота (а не углерода, как при цементации) и осаждения нитридов (высокая твердость) в поверхностных слоях деталей.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища , сохраняя при этом прочность и стойкость самого компонента.
    Плазменное азотирование — это особый тип азотирования, при котором благодаря стабильному электрическому разряду, возникающему между обрабатываемыми компонентами (+) и стенками «холодной» печи под вакуумом (-), поверхности деталей буквально становятся «бомбят» ионизированным атомарным азотом (т.е. ионами азота, дифференцированными по молекулярному азоту / аммиаку, образуя слой, очень похожий на плазму). Нагрев (350 ÷ 500 ° C) поверхностей компонентов, вызванный этой «бомбардировкой», способствует образованию нитридов (получаемых в результате реакции атома азота с металлическими элементами сплава поверхностных слоев «горячих» деталей) и в результате поверхностного упрочнения атмосферными осадками
    Несмотря на то, что плазменное азотирование дороже обычного, оно имеет ряд преимуществ:

    • большее количество рабочих параметров, не зависящих друг от друга (температура, давление, состав газа, разность потенциалов и сила тока), с большой возможностью специфического азотирования (с точки зрения химического состава, механических свойств и твердости различных поверхностных слоев) , откалиброван для конкретного применения, для которого он предназначен.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища Обсуждаемый компонент
    • Оптимизация типичных слоев азотирования, с более плотной (менее пористый слой компаундов) и менее хрупкой поверхностью (уменьшение толщины «белого одеяла»)

    • Высокая твердость поверхности (от 900 до 1000 HV) с закаленными слоями небольшой толщины и возможность получения лучших результатов при использовании присадочных металлов (титан, бор, алюминий)
    • дальнейшее уменьшение деформаций и термических искажений, связанных с обработкой
    • Повышенная устойчивость к коррозии (а также более высокая химическая стойкость поверхности)
    • возможность воздействия также на нержавеющие стали, практически не изменяя коррозионную стойкость
    • Удаление любых загрязненных или окисленных слоев на поверхности деталей перед закалкой
    • Поверхности отличного качества, с пониженным коэффициентом трения и повышенной износостойкостью
    • Повышение сопротивления усталости (из-за общего увеличения поверхностных сжимающих остаточных напряжений, вызванных обработкой)
    • снижение температуры обработки и времени, необходимого для обработки

    Однако следует иметь в виду, что плазменное азотирование может быть выполнено эффективно (с хорошими результатами) только на определенных типах сталей (классифицируемых как стали для азотирования), имеющих поверхности, не подвергнутые сильному механическому упрочнению и не чрезмерно обезуглероженные или окисленные.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища .Для придания хорошей механической прочности и ударной вязкости перед азотированием обычно проводят очистку, снятие напряжений и окончательную механическую чистовую обработку (поскольку азотирование обычно является «заключительным», которое не следует за другими технологическими операциями).

    Плазменное азотирование выполняется исключительно на элементах вращения цепи (штифты, втулки и ролики), чтобы повысить износостойкость, каждый раз это особенно важно при шарнирном сочленении цепи.

    В свете того, что было замечено до сих пор, становится очевидным значительное разнообразие областей, в которых эффективно используется плазменное азотирование. Например, плазменное азотирование оказалось отличным решением при применении к элементам вращения (сделанным из определенных материалов) для цепей, предназначенных для работы внутри пищевых и хлебных печей со средними и высокими температурами (от 300 до 450 ° С).

    «Розовая» обработка поверхности для исполнения из нержавеющей стали (нажмите здесь, чтобы открыть)

    Обработка поверхности «Pink» под нержавеющую сталь

    Прогресс и рыночный спрос, постоянный поиск передовых продуктов с точки зрения качества / услуг и увеличения срока службы базового продукта, называемого «цепочкой», привел нас к разработке и изучению в отношении нержавеющей стали решения проблем, связанных с преждевременным износом и разрыв, вызванный «мягким» материалом цилиндрических контактных элементов, таких как штифты и втулки.Антикор обработка: Цены. Антикор, мойка днища

    Для этой цели сегодня мы предлагаем новую обработку поверхности под названием «РОЗОВЫЙ» с незначительной стоимостью по сравнению с полученными результатами и обладающей следующими характеристиками:

    Обработка проводится на цилиндрических деталях, подверженных износу, а именно на втулке / штифте и, в конечном итоге, на ролике
    Обработанные компоненты приобретают черный цвет
    Поверхностная твердость достигает 1100/1200 по Виккерсу (в отличие от 750 при нормальной цементации углеродистой легированной стали) при толщине 40/50 микрон, что подразумевает большую устойчивость к износу с последующим продлением срока службы цепи
    Самосмазывающиеся и противозадирные за счет наличия антиадгезионных составов на твердой поверхности, которые предотвращают образование микротрещин, вызванных напряжениями трения, с уменьшением коэффициента трения между компонентами цепи
    Устойчивость к солевому туману от 300 до 400 часов
    Результат эффективен при температурах от -40 ° C до + 500 ° C.
    Эта обработка достигается распылением, как и закалка, а не нанесением покрытия, как при «твердом хромировании», «химическом никелировании» и т. Д.поэтому он предотвращает риск отслаивания покрытия, вызывающего образование накипи, которое может быть опасным в определенных областях применения, таких как пищевая промышленность.

    Еще одна интересная особенность пищевой промышленности заключается в том, что она не устраняет пыль, которая образуется между компонентами цепи из-за износа, но благодаря указанным выше характеристикам твердости / износостойкости ее появление задерживается.

    Эта обработка не имеет специальной омологации для пищевой промышленности, и нецелесообразно, когда цепочка действует как точка опоры для пищевого продукта, т.е.е., где цепь находится в непосредственном контакте с продуктом; в то время как это рекомендуется в любом приложении, в котором цепь не контактирует с продуктом, поэтому обычно даже в пищевой промышленности.

    Последнее испытание цепей с твердыми хромированными штифтами (нажмите здесь, чтобы открыть)

    Последние испытания цепей с твердо хромированными штифтами

    В отличие от хромирования, «твердый хром» представляет собой хромовое покрытие. Таким образом, находящийся под ним твердый хром не подвергается химическим изменениям во время процесса.По этой причине компонент (штифт) может быть закален. Таким образом, твердый хром добавляет отличные характеристики хромового покрытия к уже хорошим характеристикам закаленного стержня.

    В течение срока службы цепи износ будет весьма ограниченным, потому что, прежде всего, имеется особенно твердый слой хрома, а затем слой твердого сплава. Слой твердого хрома достигает 40 — 50 мкм при твердости 1000 — 1100 HV. Нижний слой цементного упрочнения достигает твердости 700-800 HV, что соответствует глубине полезного цементирования.

    Твердый хром добавляет к превосходным характеристикам устойчивости к износу и истиранию антикоррозийные защитные свойства, что делает его особенно подходящим даже для применения на открытом воздухе; важность толщины покрытия позволяет штифту с большей легкостью противостоять возможным абразивным и / или коррозионным включениям.

    В течение срока службы цепи сначала израсходуется хром с покрытием, а затем частично и частично упрочненный слой. Макс.растяжение цепи произойдет до того, как этот последний слой износится.

    Покрытие Hard Chromium уже несколько лет используется ROSA CATENE S.p.A. в сельскохозяйственной сфере с большим удовлетворением и признанием со стороны национальных и международных клиентов.

    Документация по процессу твердого хрома (PDF английский)

    Хром твердый (PDF deutsch)

    Хром твердый (PDF французский)

    Хром твердый (PDF итальянский)

    Покрытия прочие

    По запросу мы выполняем другие виды защитных покрытий, например горячее цинкование или покрытие Delta Seal Silver GZ, которое гарантирует чрезвычайно высокую стойкость к окислению.Поскольку речь идет о специальных покрытиях с определенными характеристиками, мы должны заранее изучить, можно ли это сделать.

    Общая информация

    Указанные покрытия представляют собой поверхностные защитные отложения, которые повышают стойкость материала с покрытием к окислению, но не делают его «антиоксидантным» материалом. Срок службы таких покрытий зависит от множества вариаций, которые могут снизить стойкость. Естественно, помимо переменного времени (рабочего времени), вы также должны учитывать рабочую температуру, наличие абразивных веществ и использование агрессивных моющих средств, которые могут отрицательно повлиять на защитные характеристики покрытия.

    Антикоррозийная обработка согласно STP

    Металлический материал или железобетон, подвергающийся воздействию агрессивных сред, склонен к химическим реакциям с воздухом / водой. На поверхности этих материалов становятся очевидными эффекты коррозии. Например, после помещения железа в коррозионную атмосферу на длительный период, железо начинает ржаветь из-за взаимодействия кислорода с водой на поверхности железа. Поэтому металлическое оборудование, не имеющее профилактических (антикоррозионных) мер, может заржаветь.

    Существует ряд методов предотвращения коррозии, особенно в морских приложениях. Антикоррозионные меры особенно важны в средах, где факторами являются высокая влажность, туман и соль. Убытки из-за коррозии в Индии составляют 40 миллиардов долларов в год, что составляет около 4 процентов ВВП.

    Проникновение воды способствует коррозии стальной арматуры. Поскольку ржавчина имеет больший объем, чем исходный стальной стержень, ржавчина вызывает напряжение в окружающем бетоне.Поскольку покрытие из бетона ограничено с внешней стороны, результирующая сила растяжения вызывает образование трещин, и трещина облегчает проникновение воды и кислорода, что приводит к большему увеличению объема ржавчины, а трещины в бетоне становятся все шире и шире. . Окружающий бетон частично разрушается, что в конечном итоге вызывает растрескивание.

    Коррозионно-стойкие покрытия
    Коррозионно-стойкие покрытия обеспечивают более длительный срок службы металлических компонентов. Металлические покрытия — это идеально используемые покрытия в промышленности.Функция покрытия — действовать как барьер, препятствующий контакту химических соединений или коррозионных материалов с металлическим корпусом.

    STP Ltd. была основана в 1935 году как компания, производящая битум и гудрон и специализирующаяся на производстве строительной химии, антикоррозийной обработки и многих других продуктов. STP Ltd. обладает многолетним опытом нанесения антикоррозионных покрытий, а также преимуществом шести мега-фабрики и высококвалифицированный персонал.

    Доступен широкий спектр антикоррозионных покрытий для соответствия эксплуатационным требованиям конкретного применения.

    Антикоррозийные категории
    • Средство для удаления ржавчины: ShaliRustoff
    • Преобразователь ржавчины: ShaliPrime RC
    • Грунтовка с высоким содержанием цинка: ShaliPrime ZnR
    • Цинк-фосфатная грунтовка: ShaliPrime Zn Ph
    • Вкусный эпоксидный оксид железа: ShaliPoxy
    ShaliKote NES
    • Битумные покрытия: Tank Mastic HB
    • Покрытие на основе асфальта для автомобилей (днище): SuperKarGard BT
    • Эпоксидные покрытия каменноугольной смолы: ShliPrime CTE HB LB

    Ржавчина арматурных стержней приводит к растрескиванию бетона.Контроль коррозии металлов важен с технической, экономической, экологической и эстетической точек зрения. Хороший вариант — использовать ингибиторы для защиты металлов и сплавов от коррозии. Многие люди используют ингибитор мигрирующей коррозии (ShaliPlast RCI) в бетоне во время заливки бетона, чтобы предотвратить ржавление арматурных стержней в будущем. Обычно это ингибиторы биполярной мигрирующей коррозии на основе амина.
    Эффект от добавления ShaliPlast RCI, ингибитора мигрирующей коррозии в бетонный блок, приведет к образованию арматурных стержней, не подверженных коррозии.

    Защиту бетона от агрессивной среды на химическом заводе можно осуществить с помощью ShaliKote NES. Для защиты железобетона в яме нейтрализации.

    Каменноугольная эпоксидная смола (ShaliPoxy CTE LB / HB) довольно часто используется в морских сооружениях, таких как причалы. В свою очередь, полиуретановые покрытия (ShaliUrethane PC) используются для металлических конструкций.
    Заключение

    Что касается защиты от коррозии, доступны различные материалы. Использование зависит от типа окружающей среды, в которой находится конструкция.Выбор правильной методики лечения очень важен.

    Автор:
    Хасан Ризви,
    вице-президент,
    STP Ltd.

    Типы антикоррозионных покрытий и их применение

    Введение

    В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые доступны в настоящее время для использования и включает общую информацию о составе покрытий. Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий.Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.

    Покрытия часто делятся на две большие категории:

    1) продукты для применения в новостройках и;

    2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, которые будут включать как капитальный ремонт, так и обслуживание на борту (OBM).

    Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей с измерением и смешиванием небольших количеств двухупаковочных продуктов, хотя небольшие количества двухупаковочных продуктов иногда доступны от производителей красок.Ремонт, выполняемый экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывает успешным в долгосрочной перспективе из-за трудностей с подготовкой поверхностей к достаточно высоким стандартам.

    Как правило, краски предназначены либо для определенных участков резервуаров и для определенных функций для достижения наилучших характеристик, либо доступны универсальные покрытия для всех областей с компромиссными характеристиками. Во всех случаях необходимо соблюдать баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые на внешней стороне жилого помещения, имеют другие требования к характеристикам, чем антикоррозионные краски, используемые в балластных цистернах морской воды, поскольку коррозионное напряжение, оказываемое на последние, намного выше.Балластные цистерны также намного сложнее обслуживать из-за трудностей доступа, и поэтому для поддержания стали в хорошем состоянии предпочтительнее использовать высокоэффективное (и часто более дорогое) покрытие.

    Напротив, трюмы навалочных судов страдают от истирания из-за удара груза и повреждения грейфером, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных цистерн в тяжелую погоду, могут быть особенно подвержены коррозии в местах повреждения, и для этого грузового трюма иногда используется другое покрытие.Это также относится к грузовым танкам для нефтеналивных судов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для тяжелого погодного балласта.

    Состав краски

    Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или растекать по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает, образуя сплошную липкую пленку. Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые включены в незначительных количествах. Основными компонентами являются:

    • Связующее (также называемое наполнителем, средой, смолой, пленкой или полимером)

    • Пигмент и наполнитель

    • Растворитель

    , только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и начального образования пленки, но неизбежно, что на практике всегда остается некоторое количество растворителя в зависимости от уровня вентиляции.

    Связующие

    Связующие — это пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называются по их связующему компоненту (например, эпоксидные краски, краски на основе хлорированного каучука, алкидные краски и т. Д.). Связующее образует прочную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и будет способствовать общему сопротивлению покрытия окружающей среде.Связующие, используемые при производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластичные. После высыхания термореактивное покрытие будет отличаться по химическому составу от краски в банке. После отверждения термоотверждаемые покрытия не подвержены действию растворителей.

    В случае термопластичного покрытия сухая пленка и влажная краска различаются только содержанием растворителя и химически, они остаются практически одинаковыми. Если первоначально использованный растворитель наносится на термопластическое покрытие, оно размягчается и может быть повторно растворено в этом растворителе.

    Сшитые (термореактивные) покрытия

    Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются вместе непосредственно перед нанесением. В жидких красках, содержащих растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Обе стадии на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.

    Первый этап: растворитель уходит из пленки в результате испарения, и пленка становится сухой на ощупь.
    Вторая стадия: Пленка постепенно становится более химически сложной одним из следующих четырех методов:

    1) Реакция с кислородом воздуха, известная как окисление.

    2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

    3) Реакция с водой (влажность в атмосфере).

    4) Искусственное отопление.

    Это преобразование краски известно как высыхание или отверждение. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.

    Эпоксидные смолы

    Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из самых значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий.Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. При температуре ниже 5 ° C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или схватываются при температуре до –5 ° C. Важно строго соблюдать рекомендации производителя покрытия по температуре нанесения, чтобы покрытия были эффективными в эксплуатации.

    Выбор отвердителя очень важен, так как в случае основы он определяет свойства пленки.Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую стойкость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелу на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разрушается ультрафиолетовым светом с образованием рыхлой и рыхлой поверхности с частицами пигмента, остающимися на поверхности.

    Полиуретановые смолы

    Это полимеры, образующиеся в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами взаимодействует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны осуществляться в строгом соответствии с рекомендациями производителей.Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах при нанесении необходимо соблюдать рекомендации производителя.

    Полиуретановые смолы обладают превосходной химической стойкостью и стойкостью к растворителям и превосходят стандартные эпоксидные смолы по кислотостойкости. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Финишные покрытия из полиуретана очень твердые, обладают очень хорошим блеском, сохраняют блеск и могут не желтеть. Однако в некоторых случаях на них может быть трудно нанести следующий слой после старения, и для достижения оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности.Изоцианатный отвердитель также представляет потенциальную опасность для здоровья при распылении, которую можно преодолеть с помощью соответствующих средств защиты.

    Алкидные смолы Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или его жирными кислотами. Конечные свойства алкидных масел зависят от процентного содержания масла (называемого «маслянистость»), а также от используемых спирта и органической кислоты.Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на улучшение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы могут быть дополнительно модифицированы различными смолами для конкретных целей.

    Неорганические смолы

    Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются в сочетании с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителей, обычно основанные на этилсиликате.Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионно-стойкие и термостойкие. Они требуют хорошей подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

    Термопластические покрытия

    Эти типы связующих для красок представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящих растворителях, и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию.Сушка происходит просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе, а также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют наличия значительного количества растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических соединений, особенно в США и ЕС. Общие типы связующих в этой категории включают:

    Хлорированные каучуковые смолы

    Хлорированные каучуковые смолы обладают хорошей кислотостойкостью и водостойкостью на хорошо подготовленных поверхностях.Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную тенденцию к желтизне при воздействии яркого солнечного света. Краски на основе хлорированного каучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в свеженанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.

    Виниловые смолы

    Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта в различных соотношениях.Используемые типы пластификаторов — трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема могут быть получены путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Как правило, свойства пленки и погодоустойчивые характеристики также показывают хорошие характеристики сушки при низких температурах и межслойной адгезии. Каменноугольная смола может быть добавлена ​​для повышения водостойкости.

    Пигменты и наполнители

    Пигменты и наполнители используются в красках в виде тонких порошков.Они диспергированы в связующем до размеров частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.

    Антикоррозийные пигменты
    (1) Цинк

    Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих коррозионную стойкость стали. Первоначальная защита осуществляется гальваническим воздействием. Однако по мере того, как покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит постепенное накопление продуктов коррозии цинка, в результате чего образуется непроницаемый барьер с небольшой гальванической защитой или без нее.Для обеспечения хорошей гальванической и барьерной защиты требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. В качестве смол можно рассматривать эпоксидные смолы и силикаты. Очевидно, что для правильного функционирования цинк должен находиться в тесном контакте со стальной подложкой, и поэтому важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.

    (2) Алюминиевые пигменты

    Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозионных пигментов и действуют как антикоррозийные средства, создавая обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для образуют оксиды алюминия, которые закупоривают поры в покрытии.Там, где алюминий находится в контакте со сталью, также будет действовать ограниченный механизм катодной защиты, хотя при использовании на танкерах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможной опасности искры при скоплении горючих газов.

    (3) Фосфат цинка

    Это также широко используемый антикоррозийный пигмент, и считается, что при нормальных условиях воздействия защита обеспечивается за счет барьерного эффекта, поскольку для обеспечения адекватной защиты от коррозии необходимы высокие уровни пигментации защита.Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.

    Барьерные пигменты

    Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют форму частиц, которые называются пластинчатыми (пластинчатыми). Эти материалы можно использовать в сочетании, при этом алюминий освещает почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для этого необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего пигмента.Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма делает пленку более водонепроницаемой. Стеклянные хлопья также используются в качестве барьерного пигмента.

    Красящие пигменты Эти пигменты обеспечивают как цвет, так и непрозрачность, и их можно разделить на неорганические и органические типы. Самый распространенный красящий пигмент — диоксид титана белого цвета. В краске все пигменты обычно диспергированы до очень мелких частиц, чтобы обеспечить максимальный цвет и непрозрачность (укрывистость).Традиционно яркие цвета получали с помощью свинцовых и хромовых пигментов. Однако из-за проблем со здоровьем и безопасностью они встречаются реже. Теперь вместо них используются органические пигменты, но непрозрачность у этих продуктов не такая высокая.

    Extender Pigments

    Как следует из названия, они в основном регулируют или «расширяют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (PVC). Пигменты-наполнители — это неорганические порошки с различными формами и размерами частиц.Хотя они вносят незначительный вклад в непрозрачность цвета краски или не вносят ее вообще, они могут иметь значительное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень блеска, противоосадочные свойства, способность к распылению, водо- и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и твердость (твердый объем, задерживающая тиксотропия). Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозийными пигментами и красящими пигментами.

    Растворители

    Растворители используются в красках в основном для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, подходящего для различных методов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. Д. После нанесения растворитель испаряется и не играет никакой роли. Дальнейшая часть в финальной лакокрасочной пленке. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:

    (1) Настоящие растворители — жидкость, которая растворяет связующее и полностью с ним совместима.

    (2) Скрытый растворитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с настоящим растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем один настоящий растворитель.

    (3) Растворитель-разбавитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется в качестве смеси с истинными смесями растворитель / скрытый растворитель для снижения стоимости.

    Связующие допускают только ограниченное количество разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, отчасти это связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей.Помимо коммерческих факторов, таких как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах использование некоторых типов растворителей запрещено. Это особенно верно в США, где Закон об опасных веществах, загрязняющих воздух (HAPS) определяет сроки удаления многих растворителей и наполнителей с покрытий. При реализации этого Закона, скорее всего, будут затронуты свойства нанесения, время высыхания и окна перекрытия.

    Антикоррозийные краски

    За некоторыми исключениями (например, противообрастающие краски, косметические эффекты, антипирены и т. Д.), Большинство покрытий, наносимых на сосуд, используется для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают большую площадь на судне, особенно когда они используются в балластных цистернах морской воды. В последние годы ведутся споры о терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и обычно используются следующие термины:

    (1) Чистая эпоксидная смола

    Чистые эпоксидные покрытия обычно рассматриваются как краски, содержащие только эпоксидные полимеры, сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители.Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, и поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения защиты от коррозии, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Кроме того, некоторые продукты также обладают устойчивостью к истиранию. Другие пигменты, такие как алюминий, могут быть добавлены к чистым эпоксидным покрытиям для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на нефтепродуктах и ​​химовозах.Особая осторожность требует подготовки поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагревания резервуаров. Производители покрытий сообщат конкретные требования для каждого резервуара.

    (2) Модифицированная эпоксидная смола

    Эта группа, также известная как эпоксидная мастика, не содержащая смол и отбеленная эпоксидная смола, охватывает широкий спектр продуктов и обеспечивает антикоррозионные свойства. В эксплуатации могут быть эффективны модифицированные эпоксидные смолы. Однако, поскольку существует множество возможных модифицированных эпоксидных составов, невозможно сделать какие-либо обобщения об их антикоррозионных характеристиках.Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны образовывать поперечные связи в конечную пленку. Они также могут содержать инертные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в образовании пленки, но остаются как пигменты или наполнители в конечном покрытии. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут вымываться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозийными свойствами.

    (3) Каменноугольная смола Эпоксидная

    Каменноугольная смола — продукт природного происхождения.Угольные гудроны доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольных смол в покрытие приводит к очень темно-коричневому или черному цвету покрытия, который можно немного осветлить, добавив пигмент в виде чешуек алюминия для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы из каменноугольной смолы будут достаточно светлыми для использования в соответствии с требованиями IMO PSPC 4.4, таблица 1, пункт 1.2, для окончательного покрытия. Светлый верхний слой эпоксидной смолы без содержания смолы может быть использован поверх первого слоя на основе смолы.Однако «просачивание» дегтя может обесцветить верхнее покрытие. Некоторые компоненты покрытия могут вымываться в течение длительного времени, в результате чего покрытие становится более хрупким и менее защищенным. Эпоксидные смолы каменноугольной смолы имеют долгую историю эксплуатации и в целом хорошо себя зарекомендовали. С 1990-х годов они были выведены из эксплуатации в балластных цистернах из-за проблем со здоровьем и безопасностью нанесения покрытий, а также из-за рекомендаций по нанесению светлых покрытий для облегчения осмотра балластных танков.

    (4) Эпоксидная смола, не содержащая растворителей

    Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые твердыми веществами на 100%), как следует из названия, формулируются и наносятся без потребности в дополнительных растворителях, тем самым преодолевая проблемы остатки растворителей в покрытии.Вязкость, необходимая для распыления краски, получается путем выбора низкомолекулярного сырья или путем нагревания и использования многокомпонентных систем. Типичные области применения включают балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем без растворителей не обязательно равен нулю. Типичные области применения покрытий, не содержащих растворителей, включают внутреннюю часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена соответствующая вентиляция, или для областей, где действуют строгие меры контроля ЛОС.

    Покрытия, устойчивые к ударам и истиранию Покрытия этого типа обычно наносят на те участки судов, которые наиболее подвержены повреждениям, такие как верхние части багажников и палубы, а также иногда используются для трюмов навалочных судов. Области вокруг концов всасывающей трубы и горловины раструба иногда покрываются износостойкими покрытиями, так как эти области могут быть повреждены из-за высоких расходов груза или балластной воды и могут пострадать от эрозии из-за присутствия песка или мелких частиц. мусора в балластной воде.Покрытия, которые описываются как устойчивые к истиранию или повреждениям, демонстрируют повышенную стойкость к повреждению груза, но не смогут противостоять серьезным ударам грейферов и оборудования для очистки трюмов, что приводит к деформации самой стали.

    Методы обработки арматуры для защиты от коррозии

    🕑 Время чтения: 1 минута

    Обработка арматуры соответствующими материалами и добавками — один из защитных слоев от коррозии в агрессивных средах.Существует множество методов обработки арматуры, например, антикоррозийная обработка с использованием кислот или щелочей и нанесение эпоксидного покрытия, связанного плавлением.

    Основным принципом этих методов обработки является предотвращение реакции между агрессивными веществами, такими как ионы хлора, и стальной арматурой. следовательно, время, необходимое для доставки таких вредных материалов к стальным стержням, увеличивается, и, следовательно, долговечность конструкции существенно увеличивается.

    Антикоррозийная обработка

    Антикоррозийная обработка применяется после резки стержней и согнуты по форме.Лечение проводится в закрытом помещении. Обработанные стержни хранится над землей в закрытом помещении на деревянных / каменных опорах. В среднем толщина покрытия 0,3 ± 0,1 мм. Процедура по антикоррозийному обработка арматуры следующая:

    1. Арматурные стержни погружаются в раствор для удаления ржавчины примерно на 15-30 минут до тех пор, пока ржавчина не будет удалена и поверхность брусков не станет блестящей.
    2. Раствор для удаления ржавчины готовится путем смешивания раствора ингибитора для удаления ржавчины с соляной кислотой и водой; Можно рассмотреть соотношение смеси 5 литров ингибитора: 50 литров соляной кислоты: 50 литров воды для производства 100 литров раствора для удаления ржавчины.
    3. Затем вынуть стержни из раствора, протереть влажной тряпкой.
    4. После этого погрузите бруски в раствор, который получают путем смешивания щелочного порошка с водой; 1. Кг порошка смешать с 400 литрами воды. Полоски следует оставить в этом растворе на 5 минут, затем очистить и удалить.
    5. Phosphating Jelly сразу же наносится на поверхность стержней с помощью волоконной кисти. Желе необходимо дать прореагировать с поверхностью стержня в течение 45-60 минут, а желе удаляют путем ополаскивания водой или влажной тканью.
    6. Затем раствор ингибитора коррозии наносится на армирующую поверхность кистью / окунанием.
    7. Раствор ингибитора коррозии смешивают с обычным портландцементом в соотношении 500 куб.см ингибитора на 1 кг OPC и готовят раствор, пригодный для нанесения щеткой. Затем эту суспензию наносят кистью на поверхность стержня. Все вышеперечисленные действия следует выполнить в тот же день, и дать стали высохнуть на воздухе в течение 12–24 часов.
    8. Затем наносят антикоррозийный герметизирующий раствор кистью / окунанием.
    9. Ингибитор смешивают с обычным портландцементом в соотношении 600 куб.см ингибитора на 1 кг. цемента и жидкого раствора, который можно наносить щеткой. Эта суспензия сразу же наносится на армирующую поверхность. Затем покрытию дают высохнуть в течение 12-24 часов.
    10. На поверхность арматуры нанесен раствор для защиты от коррозии. Это покрытие повторяется снова через 4 часа сушки на воздухе.
    Рис.1: Защита арматуры от коррозии

    Эпоксидное покрытие со связующим сплавлением

    Этот процесс должен выполняться в соответствии с IS: 13620.Этот процесс осуществляется специализированным агентством на их заводе. Следующая процедура следует учитывать при использовании эпоксидного покрытия, полученного методом сплавления. Подробнее об этом методе лечения можно найти в IS: 13620.

    1. Очистите поверхность стальных стержней абразивно-струйной очисткой до получения почти белой поверхности. На профиле поверхности не должно быть прокатной окалины, ржавчины и посторонних предметов при осмотре при хорошем освещении.
    2. Как можно скорее нанести покрытие на очищенную поверхность.Максимальный период между завершением очистки и началом нанесения покрытия составляет восемь часов.
    3. Покрытие должно наноситься в виде электростатически заряженного сухого порошка, распыляемого на заземленный стальной стержень с помощью электростатического пистолета-распылителя.
    4. Порошок можно наносить как на горячий, так и на холодный стержень.
    5. Пруток с покрытием должен пройти термическую обработку, указанную производителем эпоксидной смолы, которая обеспечит полностью отвержденное финишное покрытие. Температуру необходимо контролировать, чтобы избежать образования пузырей или других дефектов.
    6. 90 процентов всех измерений толщины покрытия должны составлять от 0,1 мм до O-3 мм после отверждения.
    7. Покрытие необходимо визуально осмотреть после отверждения на предмет целостности покрытия, на нем не должно быть отверстий, пустот, загрязнений, трещин и поврежденных участков.

    Доступный в продаже Устойчивый к коррозии Армирование

    Арматура закупается у известных производителей коррозии. стойкие стержни. Механические свойства, такие как прочность на разрыв, удлинение и т.п.должны соответствовать требованиям соответствующего класса прутков, как Fe 415, Fe 500 и т. д. согласно IS-1786.

    Anti-Corrosion — обзор | ScienceDirect Topics

    3.1 Введение

    Полимерные нанокомпозиты с различными типами нанонаполнителей привлекли внимание из-за их ценных проводящих, магнитных, оптических, термических, механических, антикоррозионных, биомедицинских и других характеристик [1–3]. Полимерные нанокомпозиты с наноуглеродными нанонаполнителями были разработаны с использованием углеродных нанотрубок [4–6], графена [7–9], оксида графена [10–12], фуллеренов [13–18], наноалмазов [19–24], графита [25–20]). 27], технический углерод [28–30] и др.[31–34]. Аналогичным образом, полимерные нанокомпозиты были разработаны за счет включения неорганических нанонаполнителей, таких как наноглины [35–37], галлуазит [38–40], полиэдрический олигомерный силсесквиоксан [41–43], наночастицы металлов [44, 45], оксиды металлов [46]. –48], а также других неорганических наночастиц и нанонаполнителей в полимерах [49–51]. Следовательно, полимер / наноуглерод и полимер / неорганические вещества обнаружили потенциал для защиты [52–54], аэрокосмической промышленности [55–57], автомобилестроения [58–60], мембран [61–64], покрытий [65–67], фотоэлектрических систем [ 68–70], сенсоры [71–73], накопители энергии [74–76], устройства для производства энергии [77–79], доставка лекарств [80–82], биоимиджинг [83–85], тканевая инженерия [86– 90] и др.Были приняты различные методы наполнения полимеров этими нанонаполнителями [91–93]. Соответственно, различные исследователи сосредоточили внимание на однородной дисперсии нанонаполнителя [94–96]. Однако добиться однородной дисперсии и морфологии нанокомпозитов непросто и просто [97–99]. Было обнаружено несколько попыток равномерного диспергирования нанонаполнителя в матрицах [99–101]. Чтобы улучшить дисперсию нанонаполнителя и совместимость матрицы с нанонаполнителем, была рассмотрена модификация поверхности нанонаполнителей [102–105].Для создания высокоэффективных нанокомпозитов необходимы простые методы и оптимальные условия для разработки высокотехнологичных наноматериалов [106–108].

    В этой главе оценивается важность различных типов нанонаполнителей, дисперсий нанонаполнителей и модификаций нанонаполнителей для приготовления нанокомпозитов. Потребность в диспергировании наночастиц в сопряженных полимерах очень похожа на диспергирование нанонаполнителей в термопластах или других полимерах. Здесь тонкая дисперсия нанонаполнителя в полимерах требует модификации наночастиц для повышения производительности.

    Какие бывают виды антикоррозионных \ антикоррозионных покрытий?

    Исследование, проведенное крупной отраслевой ассоциацией NACE (Национальная ассоциация инженеров по коррозии), показало, что ежегодные затраты на борьбу с коррозией в США составляют 279 миллиардов долларов. В то время, когда исследование было заказано Федеральным управлением шоссейных дорог, эта цифра составляла 2–3% ВВП США.

    Исследователи определили, что до 30% этих затрат — около 83 миллиардов долларов — могут быть устранены, если будут реализованы установленные протоколы защиты от ржавчины и коррозии.С тех пор коррозия остается трудноразрешимой проблемой, но успехи в борьбе с ней были значительными.

    Существует несколько различных промышленных покрытий с антикоррозийными свойствами. Многие также обладают другими эксплуатационными качествами, что делает их хорошими универсальными покрытиями для промышленности или коммерции.

    Очень важно, чтобы тип покрытия соответствовал основанию и рабочей среде, на которую оно будет наноситься. Имея это в виду, на большинстве рабочих мест потребуется несколько различных типов покрытий.Правильное покрытие снижает коррозию, продлевает срок службы и упрощает техническое обслуживание в будущем. Нередко использование этих покрытий в качестве основы перед нанесением других покрытий для защиты поверхности.

    Во многих случаях на одну подложку наносят несколько покрытий или покрытия специально разрабатываются для решения поставленной задачи. Однако есть некоторые широко известные антикоррозионные покрытия, подходящие для ряда распространенных ситуаций.

    Некоторые из лучших антикоррозионных покрытий включают:

    Фторполимер

    Фторполимер представляет собой смесь смол с высокими эксплуатационными характеристиками в сочетании с фторполимерными смазочными материалами.В их состав входит превосходная твердая пленочная смазка, которая контролирует истирание за счет значительного уменьшения трения. Фторполимер полезен в средах с очень высокими и очень низкими температурами.

    Хотя фторполимер выбран в основном из-за коррозионной стойкости, он также устойчив к коррозионным химическим веществам. Он также обладает некоторым электрическим сопротивлением. Такое сочетание характеристик делает его подходящим для крепежных деталей и компонентов OEM, продлевая их срок службы.

    Эпоксидная

    Эпоксидная смола — одно из самых распространенных промышленных покрытий.Это часто обсуждают с точки зрения систем напольных покрытий из эпоксидной смолы. Однако его можно использовать повсюду на производстве. Различные составы эпоксидной смолы имеют радикально разные свойства проводимости и термостойкости.

    Существует два основных типа эпоксидного покрытия:

    1. Эпоксидное покрытие, высыхающее на воздухе

    Эпоксидное покрытие воздушной сушки применяется исключительно для металлических поверхностей. Обладает высокой антикоррозийной и антихимической стойкостью. Одинарный слой обеспечивает защиту от коррозии при толщине 4-6 миллиметров.Обычно он используется в двух- и трехслойных системах на объектах нефтегазовой отрасли.

    2. Экспоксидное покрытие, отверждаемое термическим способом

    Эпоксидные покрытия с термическим отверждением обеспечивают лучшую защиту от коррозии в сложных промышленных условиях. Высокая молекулярная масса означает сосуществование исключительной ударопрочности и стойкости к истиранию. Это популярное покрытие в отраслях, где используются щелочные и щелочные растворы.

    Фосфат

    Фосфат — это вид конверсионного покрытия для стали и других металлов.Он имеет кристаллическую структуру, сформированную на подложках из черных металлов. Он используется для предварительной обработки перед нанесением покрытия или окраски промышленных поверхностей. Помимо защиты от коррозии, он улучшает фрикционные свойства скользящих компонентов. При наличии соответствующего масляного верхнего покрытия он может препятствовать образованию ржавчины на резьбовых компонентах.

    Цинк неорганический

    Неорганический цинк — идеальная форма защиты от коррозии для металлических поверхностей, подвергнутых струйной очистке. Он обеспечивает лучшую защиту от коррозии на рынке и эффективен против атмосферных воздействий, солей и растворителей.Прибрежные установки широко используют неорганические цинковые покрытия. Мы обнаружили, что многие морские суда использовали эту форму защиты.

    Неорганический цинк обладает тем преимуществом, что он совместим с широким ассортиментом финишных покрытий, которые могут дополнительно усилить его защиту от коррозии. Он работает с эпоксидными, фенольными, акриловыми, силиконовыми и многими другими материалами. Это следует учитывать для химических заводов и нефтеперерабатывающих заводов, а также для силосов и промышленных резервуаров.

    Это всего лишь образец антикоррозионных покрытий, доступных на сегодняшний день.Любой план покраски должен начинаться с всесторонней оценки участка с подробным описанием окружающей среды и ее опасностей. Только помня об этом, покрытия можно использовать стратегически для оптимизации их эффектов и преимуществ.

    Чтобы узнать больше или начать работу, запросите бесплатную смету проекта у Performance Painting Contractors.

    Антикоррозийные средства | JLC Онлайн

    Но после давления со стороны защитников здоровья пиломатериалы CCA были запрещены. Заменившие консервированные изделия из дерева, такие как старые CCA, все еще содержат медь, потому что это естественное антимикробное средство, но нетоксичное для человека.

    Тем не менее, остаются проблемы с сохранением древесины с помощью меди. Обработчики древесины ищут более эффективные способы заделки меди путем растворения ее в водной жидкости, которая затем нагнетается в древесину в чанах под давлением, иначе обработка под давлением , или, в последнее время, путем измельчения меди (в микроскопическом масштабе ) так что его можно пронести в дерево простой водой.

    Еще одна постоянная проблема: вода, протекающая по дереву, содержащая медь, создает электролит, переносящий ионы меди.Когда эта вода контактирует с необработанной или недостаточно обработанной сталью, ионы меди вызывают коррозию стали за счет гальванического воздействия; сталь ржавеет.

    Когда до 2004 года применялась обработка под давлением с использованием CCA, хромат и арсенат в CCA фактически ингибировали высвобождение ионов меди. Но сегодня две основные замены для CCA — щелочная четвертичная медь (ACQ) и азол меди (CA) — не обеспечивают такой защиты.

    Таким образом, замедление гальванической реакции в обработанной под давлением древесине должно осуществляться с помощью антикоррозийной обработки крепежных элементов и подвесов.

    Антикоррозийная обработка

    Чтобы замедлить или остановить эту коррозию, производители покрывают сталь или предлагают нержавеющую сталь. стальные изделия.Несмотря на то, что на рынке появилось новое гибридное покрытие, наиболее распространенным антикоррозийным покрытием является горячеоцинкованное цинковое покрытие . ( Оцинковка — это только для того, чтобы сталь не ржавела во время транспортировки и хранения).

    Три класса защиты от коррозии

    Существует три класса истинной антикоррозионной обработки: 1) цинкование, 2) нержавеющая сталь и 3) гибриды цинк-полимер.

    Для продуктов, оцинкованных горячим способом, толщина цинка определяет степень защиты, а характеристики продукта зависят от его соответствия стандартам ASTM.

    Цинковые покрытия с рейтингом G90 G90 — это , а не бренд, предлагаемый только одной компанией. Для продуктов с маркировкой G90 цифра «90» на этикетке означает, что на квадратный фут стальной поверхности наносится в сумме 0,9 унций цинка в сумме унций. Итак, каждая поверхность G90 имеет 0,45 унции / кв. / Фут. цинка.

    Цинковые покрытия с рейтингом G185 Следующим шагом на пути к защите цинка является G185, где 1,85 унции цинка на квадратный фут, с 0,925 унции / кв. / Фут. на каждой поверхности. G185 также известен как «тройной цинк» или TZ.

    Горячее цинкование (HDG) Все изделия G90 и G185 оцинкованы методом горячего цинкования, но термин «горячее цинкование» стал обозначать стальные крепежные детали и соединители, которые погружаются методом погружения после изготовления . Покрытия, нанесенные методом горячего окунания, обычно имеют толщину, равную толщине покрытия G-185.

    Нержавеющая сталь В высококоррозионных средах (море, около бассейна) лучше использовать нержавеющую сталь для крепежа и соединителей, чем сталь с цинковым покрытием. Нержавеющая сталь является «благородным металлом» и не «дает» свободно ионы в реакциях с разнородными металлами; Итак, нержавеющая сталь не подвержена коррозии.

    Органический полимер — гибриды цинка Если вы не хотите платить за нержавеющую сталь, но вам нужна защита, превышающая G185, существует новый класс продуктов, названный Gold Coat от USP Structural Connectors. Он берет стальной продукт с цинковым покрытием G90 и добавляет дополнительное защитное органическое химическое покрытие, обеспечивающее более высокую защиту, чем G-185. (Защитный верхний слой покрытия, который применяется для изготовления продукта Gold Coat, имеет толщину от 10 до 12 микрон, богат алюминием и устойчив как к кислотам, так и к щелочам).

    Наконец, для крепежа, всегда соответствует металлической застежке или антикоррозийной обработке с металлом или антикоррозийной обработкой соединителя. Соединители из нержавеющей стали требуют крепежа из нержавеющей стали, точка.

    Тодд Гревиус, ЧП, технический директор USP Structural Connectors.

    Ответить

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *