Наварка: что нужно знать про «наварку» Автомобильный портал 5 Колесо — dvd-auto.ru — Штатные головные устройства c GPS навигацией

Содержание

Продлеваем жизнь грузовых шин – наварка

Наварка шин – очень популярный во всем мире способ восстановления резины, который помогает через годы поддерживать в рабочем состоянии ваши шины. Особенность в том, что так можно восстановить грузовую шину несколько раз, пока будет позволять каркас.

Восстановление-наварка

Процесс восстановления шины заключается в наваривании нового протекторного слоя на изношенную шину.

Например, Европа и США на рынке грузовых шин больше половины – это восстановленные шины. Там большая часть транспортных предприятий закупают именно восстановленную резину. Это связано с тем, что резину можно восстановить, потратив всего примерно 7 л нефти, а на создание новой – 80 л! В России пока восстанавливается не более 10 процентов коммерческих шин.

Michelin Retread

Родоначальником в восстановлении грузовых шин в России стала компания Мишлен. Модель «Мишлен Мультижизнь» помогает сэкономить средства и время за счет повторного использования каркаса грузовой шины. Эффективность модели «Мишлен Мультижизнь» с легкостью можно рассчитать, пользуясь показателями стоимости километра пробега (СКП).

Формула СКП = (Стоимость новой шины Michelin + стоимость Michelin Retread)

Если вы решили проверить модель самостоятельно, тогда вам необходимо сделать следующее. Во-первых, купить новую грузовую шину Michelin и установить ее на свой автомобиль. Во-вторых, использовать покрышку до тех пор, пока глубина протектора не составит 2-3 мм, после снять ее. В-третьих, сдать изношенную шину любому официальному дилеру «Мишлен» и взамен приобрести восстановленную шину Michelin Retread, ее цена практически в два раза ниже новой шины.

Далее, после полного износа восстановленной шины Michelin Retread займитесь расчетом СКП по формуле выше. Вы поймете, что изначально высокая цена шины Michelin при пересчете на 1 км оправдана и является одной из самых низких.

Мишлен пользуются наваркой грузовых шин холодным способом, при котором температура процесса вулканизации довольно низкая. Благодаря такой технологии исключается отрицательное влияние температуры на каркас шин. Такой метод используется при восстановлении шин чаще всего.

И, возможно, самый главный плюс холодной наварки – процедуру можно проводить до трех раз. Дальше шину ждет утилизация.

Дата публикации: 30.06.2019

Наварка (наплавка) полиуретана в СПб: цены от ПолиУр

В корзине ничего нет…

Изделия
- Колеса
- Ролики
- Катки
- Траки
- Звездочки для вездеходов
- Валы
- Валики
- Листовой полиуретан
- Амортизаторы
- Вставки
- Втулки
- Захваты и крюки
- Клапаны
- Кольца
- Лопасти (лопатки) бетоносмесителей
- Марзаны
- Манжеты
- Профили и брусья из полиуретана
- Полосы
- Поршни
- Сайлентблоки
- Сита для грохотов
- Скребки
- Стержни
- Трубки
- Шары
- Прокладки
- Проставки
- Песковая насадка для гидроциклонов
- ЛИСТЫ
- Пластины
- Плиты
Услуги
Заказать производство
Гуммирование полиуретаном
Покрытие полиуретаном
Футеровка Полиуретаном
Наварка полиуретана
Нанесение полиуретана
Ремонт из полиуретана
Восстановление полиуретаном
Шлифовка валов
О компании
О компании
Отзывы
Доставка и оплата
Доставка и оплата
Гарантия, возврат, замена брака
Блог
Вакансии
Контакты

Главная
Наварка полиуретана

Заказать производство

Полиуретаны широко применяются в различных индустриях. Все из-за хорошей прочности и отличных механических характеристик. Наварка полиуретана позволит сэкономить на ремонте техники.

Заводская цена и лучшее качество

Со временем полиуретановое покрытие роликов, барабанов, колес, емкостей, ричтраков и прочей складской техники разрушается, что может быть естественным амортизационным износом, а также большинство таких неполадок связано с неправильным подбором полиуретана по твердости, чрезмерными нагрузками, превышением температурных допусков -60 до +110 градусов по Цельсию.

Мы знаем, что Вам необходимо!

Обращайтесь к нам, и мы с удовольствием подберем продукт, который подойдет именно под Ваш запрос.

Наша компания «ПолиУр» готова взяться за налаживание Вашего производства и выбора наиболее подходящего покрытия для складской техники. Мы являемся лучшими в Северо-Западном федеральном округе в этой сфере деятельности. Благодаря большому опыту работы, выполняем заказ качественно и в срок.

Технология полиуретановой наплавки выглядит приблизительно так:

Снятие изношенного покрытия (токарь).
Технологическая подготовка ступицы для нанесения адгезива (токарь).
Пескоструйные работы (оператор-лаборант).
Термообработка (оператор-лаборант).
Нанесение адгезива (оператор-лаборант).
Синтез компонентов согласно рецептуре (оператор-лаборант).
Термостатирование ступицы колеса в форме (оператор-лаборант).
Нанесение полиуретана литьевым методом (оператор-лаборант)
Финишная фрезеровочная обработка “в размер” на токарном станке (фрезеровщик)

Cтоимость варьируется в зависимости от сложности задачи, сроков и способа наплавки. Для заказа наших услуг в СПб звоните по телефону 8 800 444 33 75 или же оставляйте сообщения на сайте. Консультанты компании сами свяжутся с Вами для уточнения некоторых вопросов.

Хотите заказать услуги по производству из полиуретана

Заполните форму чтобы узнать стоимость и сроки выполнения заказа

Соглашение на обработку персональных данных

Чертежифайл не выбран Выбрать файлы

Часто задаваемые вопросы о наплавке

Этот робот выполняет наплавку сельскохозяйственного инструмента.

Наварка: что нужно знать про «наварку» Автомобильный портал 5 Колесо

На первый взгляд наплавка может показаться сложной и запутанной; на самом деле это не так. Понимание некоторых основ наплавки может иметь большое значение для уверенности в выборе продукта для наплавки.

Следующие 19 ответов на часто задаваемые вопросы могут помочь вам выбрать продукты для наплавки, наиболее подходящие для вашей области применения.

1. Что такое наплавка?

Металлические детали часто не могут использоваться по назначению не потому, что они ломаются, а потому, что они изнашиваются, что приводит к потере их размеров и функциональности. Наплавка, также известная как наплавка, представляет собой нанесение наплавленного или износостойкого наплавленного металла на поверхность детали посредством сварки или соединения.

2. Какие основные металлы можно наплавлять?

Углеродистые и низколегированные стали с содержанием углерода менее 1 процента могут подвергаться наплавке. Для высокоуглеродистых сплавов может потребоваться специальный буферный слой.

Наплавке подлежат следующие основные металлы:

Нержавеющая сталь
Марганцевая сталь
Чугун и сталь
Сплавы на основе никеля
Сплавы на основе меди

3. Какая процедура чаще всего используется для применять наплавку?

В порядке популярности можно использовать следующие процедуры:

Дуговая сварка флюсом (FCAW)
Дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа (GMAW)
Дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа (SMAW)
Дуговая сварка под флюсом (SAW)
Дуговая сварка вольфрамовым электродом (GTAW)
Газокислородная сварка (OFW) или кислородно-ацетиленовая сварка
Дуговая сварка с переносом плазмы, лазерная сварка, термическое напыление и пайка

Процедура	Скорость осаждения (фунтов/час)
FCAW	от 8 до 25
GMAW	от 5 до 12
SMAW	от 3 до 5
SAW	от 8 до 25
GTAW	от 3 до 5
OFW	от 5 до 10

Рис. 4. При таком количестве доступных сварочных процессов, какие из них являются наиболее экономичными?

Многие факторы влияют на экономику наплавки, но основным из них является скорость наплавки. На рис. 1 показана расчетная скорость осаждения для каждого процесса.

5. Износ — это такой всеобъемлющий термин. Можно ли разбить его на более управляемые категории?

Да. Существует множество различных категорий износа — их слишком много, чтобы охватить в одной статье, — но наиболее типичными видами износа являются следующие (проценты являются оценкой общего износа):

Истирание — 40 процентов
Удар — 25 %
Металл (металл по металлу) — 10 %
Нагрев — 5 %
Коррозия — 5 %
Прочее — 5 % износа, такого как удар, но и от сочетания режимов, таких как истирание и удар. Например, зубья горного ковша обычно подвергаются истиранию и ударам, и в зависимости от того, какой тип материала добывается (мягкая или твердая порода), одна мода может преобладать над другой. Это будет определять используемый сварочный продукт.
Определение режима износа может быть сложной задачей и может потребовать проб и ошибок при выборе продуктов для твердосплавного покрытия.
6. Есть ли удобный способ классифицировать множество сплавов при выборе наплавки?
Да. Сплавы на основе железа можно разделить на три основные категории:
- Мартенситные. Сюда входят все закаливаемые стали с твердостью по Роквеллу от 20 до 65. Эта группа, как и инструментальная сталь, затвердевает при охлаждении. Они хороши для износа металла по металлу и абразивного износа. Они также могут выдерживать большие нагрузки.
- Аустенитный . К аустенитным сплавам относятся деформационно-упрочняемые стали, такие как марганцевые и нержавеющие. Эта группа обычно мягкая при сварке и затвердевает только после обработки металла шва. Они обладают хорошими ударными характеристиками и умеренной стойкостью к истиранию. Семейство нержавеющей стали хорошо подходит для коррозионной стойкости.
- Карбид металла. Эти сплавы содержат большое количество карбидов металлов в мягкой, прочной матрице и хорошо подходят для применения в условиях сильного истирания. Сплавы, которые содержат большое количество хрома и углерода, известны как семейство карбида хрома и ближе к чугуну или белому чугуну. Их твердость составляет от 40 HRC до 65 HRC. Сплавы, содержащие большое количество вольфрама и углерода, относятся к семейству карбидов вольфрама. Некоторые из них содержат небольшие количества хрома и бора, которые образуют бориды и подходят для применения в условиях сильного истирания.
7. Многие упрочняющие сплавы трескаются. Это нормально?
Зависит от наплавочного сплава. Многие сплавы карбида хрома дают трещины при охлаждении до умеренных температур; это нормально. Другие, такие как аустенитные и мартенситные группы, не трескаются при соблюдении правил сварки.
Рисунок 2
Подпись здесь.
8. Что такое взлом чеков?
Рельефное растрескивание или растрескивание, как его иногда называют, происходит в семействах карбидов металлов и может проявляться в виде трещин, перпендикулярных длине валика (см. Рисунок 2 ). Обычно они возникают на расстоянии от 3/8 до 2 дюймов друг от друга и являются результатом высоких напряжений, вызванных сокращением металла сварного шва при его охлаждении.
Трещины распространяются по всей толщине наплавленного валика и останавливаются у основного металла, если он не является хрупким. В случаях, когда основной металл твердый или хрупкий, следует выбрать буферный слой из более мягкого и прочного металла сварного шва. Семейство аустенитных сплавов является хорошим выбором для буферных отложений.
9. Что такое наплавка карбидом хрома?
Как правило, это сплавы на основе железа, которые содержат большое количество хрома (более 18 процентов) и углерода (более 3 процентов). Эти элементы образуют твердые карбиды (карбиды хрома), устойчивые к истиранию. Отложения часто образуют трещины примерно через каждые 1/2 дюйма, что помогает снять напряжение при сварке. Их низкий коэффициент трения также делает их желательными в тех случаях, когда требуется материал с хорошим скольжением.
Вообще говоря, сопротивление истиранию увеличивается по мере увеличения количества углерода и хрома, хотя углерод оказывает наибольшее влияние. Значения твердости варьируются от 40 HRC до 65 HRC. Они также могут содержать другие элементы, которые могут образовывать другие карбиды или бориды, помогающие повысить износостойкость при высоких температурах. Эти сплавы ограничены двумя или тремя слоями.
10. Что такое сложные карбиды?
Сложные карбиды обычно связаны с отложениями карбида хрома, которые содержат добавки колумбия, молибдена, вольфрама или ванадия. Добавление этих элементов и углерода образует их собственные карбиды и/или смешивается с существующими карбидами хрома для повышения общей стойкости сплава к истиранию. Они могут иметь все эти элементы или только один или два. Они используются в условиях сильного истирания или высоких температур.
11. Можно ли использовать значения твердости для прогнозирования сопротивления истиранию?
Нет, это плохая идея. Мартенситный сплав и сплав карбида хрома могут иметь одинаковую твердость, скажем, 58 HRC, и вести себя совершенно по-разному в одних и тех же абразивных условиях. Металлургическая микроструктура является лучшим мерилом, но он не всегда доступен.
Единственная временная твердость может использоваться для прогнозирования износа, когда оцениваемые сплавы принадлежат к одному и тому же семейству. Например, в мартенситном семействе сплав с твердостью 55 HRC будет иметь лучшую стойкость к истиранию, чем сплав с твердостью 35 HRC. Это может быть, а может и не быть как в аустенитных, так и в карбидных семействах. Опять же, вы должны учитывать микроструктуру. Вы должны проконсультироваться с производителем для получения рекомендаций.
5

12. Если твердость ненадежна, то как измеряется износ?

Это зависит от типа износа, но в случае абразивного износа — безусловно, наиболее распространенного механизма износа — ASTM Intl. G65 Испытание резинового колеса на сухом песке широко используется. По сути, это тест, в котором образец взвешивают до и после теста, а результат обычно выражается в граммах потери веса или потери объема.

Образец удерживается на вращающемся резиновом колесе с известной силой в течение нескольких оборотов. Особый тип песка, размер которого тщательно подобран, просачивается между образцом и резиновым колесом. Это имитирует чистое истирание, а цифры используются в качестве ориентира при выборе материала (см. , рис. 3, ).

13. Какой тип газа используется при наплавке GMAW?

Низкое проникновение и разбавление являются основными задачами при наплавке, поэтому чистый аргон и смеси аргона с кислородом или углекислым газом обычно дают желаемый результат. Вы также можете использовать чистый углекислый газ, но вы получите больше брызг, чем со смесью аргона.

14. Что такое шаровидная или глобулярная передача и почему она важна?

Сварочная проволока обеспечивает либо струйный, либо шариковый (шаровой) перенос расплавленного металла поперек сварочной дуги. Перенос распылением представляет собой дисперсию мелких капель расплавленного металла и может быть охарактеризован как перенос с плавным звучанием. Эти провода желательны для соединений, требующих хорошего проникновения.

Проволока для переноса шариков рассеивает более крупные капли или шарики расплавленного металла. Этот тип переноса способствует низкому проникновению и разбавлению, подходит для наплавки. Он имеет более шумную дугу, которая издает слышимый потрескивающий звук, и, как правило, имеет более высокий уровень разбрызгивания, чем проволока для распыления. Параметры сварки, такие как электрический вылет, газ (если есть), сила тока и напряжение, могут влиять на размер шара и его передачу. Все безгазовые или открытые дуговые проволоки имеют шаровидную или шариковую передачу.

15. Нужно ли предварительно нагревать детали перед наплавкой?

Как правило, все детали следует доводить до комнатной температуры. Вы можете выбрать более высокие температуры предварительного нагрева и промежуточного прохода в зависимости от химического состава основного металла и используемого продукта для твердосплавного покрытия.

Марганцевая и некоторые нержавеющие стали и аналогичные продукты для твердосплавного покрытия не требуют предварительного нагрева, а температура сварки должна поддерживаться как можно ниже. Другие стали обычно требуют надлежащих температур предварительного нагрева и межпроходной температуры. Вы должны проконсультироваться с производителем, чтобы выбрать наилучшую комбинацию для предотвращения растрескивания и отслаивания.

16. Когда используется кобальтовый или никелевый упрочняющий сплав?

Кобальтовые сплавы содержат много типов карбидов и хороши для сильного истирания при высоких температурах. Они также обладают хорошей коррозионной стойкостью для некоторых применений. Твердость наплавки колеблется от 25 HRC до 55 HRC. Доступны также упрочняющие сплавы.
Сплавы на основе никеля могут содержать бориды хрома, устойчивые к истиранию. Они могут быть особенно хороши в агрессивных средах и при высоких температурах, когда истирание является проблемой.

17.

Изделия с ограниченным слоем обычно относятся к семейству карбидов металлов, таких как карбид хрома и карбид вольфрама. Можно наносить мартенситные и аустенитные изделия неограниченным количеством слоев, если производителем не указано иное.

Хрупкая природа карбидов металлов приводит к растрескиванию, и при нанесении нескольких слоев напряжение продолжает накапливаться, концентрируясь в корне трещин до тех пор, пока между основным металлом или буфером и твердосплавным покрытием не произойдет разделение или выкрашивание. депозит.

18. Что означает наплавка или буферный сплав?

Эти сплавы часто напоминают сплав основного металла и наносятся на сильно изношенные детали, чтобы восстановить их размеры или действовать как буфер для последующих слоев более износостойкого твердосплавного покрытия. Если наплавка дает трещины, то разумно использовать прочный марганцевый продукт в качестве буфера, чтобы притупить и предотвратить проникновение трещин в основной металл.

19. Можно ли наплавлять чугун?

Да, но необходимо учитывать температуру предварительного нагрева и межпроходную температуру. Никелевые и никель-железные изделия обычно подходят для восстановления чугуна. На эти продукты не влияет содержание углерода в основном металле, и они остаются пластичными. Возможно несколько слоев. Если требуется дополнительная защита от износа, продукты из карбида металла могут хорошо работать поверх никелевого или никель-железного нароста.

Эти часто задаваемые вопросы только начинают касаться наплавки. Производители продукции для наплавки и специалисты могут внести свой вклад в более глубокое понимание технологии наплавки и помочь вам в выборе продукта и процесса для вашего приложения

Боб Миллер — инженер по материалам и приложениям в Postle Industries Inc., P.O. Box 42037, Cleveland, OH 44142, 216-265-9000, www.postle.com.

В чем разница между наплавкой и облицовкой?

Опубликовано John Haake на 2 сентября 2020 г. 13:30 | Комментарии отключены в чем разница между наплавкой и облицовкой?

«Наплавка» и «облицовка» — два термина, которые часто используются как синонимы, не понимая, что это совершенно разные области применения. Если да, то вы в хорошей компании, так как это распространенное заблуждение. Наплавка — это процесс сварки, при котором наносится износостойкая поверхность для дополнительной защиты и продления срока службы объекта. Свариваемый материал обычно содержит карбиды, и в большинстве случаев это карбид вольфрама [WC]. Однако в облицовке обычно используется накладной материал, аналогичный основному материалу, но во многих случаях используется другой материал, чтобы придать полезные свойства только этой части компонента, такие как высокая твердость, коррозионная стойкость или просто соответствие требованиям. функция реновации. Как и в случае с наплавкой, лазерная наплавка не может подвергаться механической обработке и должна быть отшлифована.

Свяжитесь с нами

Услуги по лазерной наплавке

Процесс наплавки и плакирования

Хотя наплавка и плакирование представляют собой процессы наплавки поверхности, которые различаются только характеристиками материалов, отвечающих разным требованиям, оба они могут быть достигнуты с использованием аналогичных процессов:

Лазеры
Термический спрей
Дуговая сварка порошковой проволокой или FCAW

Плазменная дуговая сварка [PTA]

Выбор между наплавкой и плакировкой зависит от характеристик, которые вы хотите придать, используемых материалов и понимания окружающей среды, которой подвергается поверхность. При наплавке тяжелое, износостойкое покрытие из карбида/металла можно наносить с помощью лазера, термического напыления, напыления или сварки. Термическое напыление лучше всего подходит для предметов, чувствительных к тепловым искажениям, в отличие от распыления с плавлением, которое требует напыления пламенем и плавления с помощью горелки. Термическое напыление — это не процесс сварки; поэтому прочность соединения очень низкая по сравнению со сваркой или пайкой наплавки. Традиционная наплавка может использоваться для нанесения очень толстого слоя (до 10 мм) износостойкого материала. Лазерная наплавка имеет преимущества по сравнению с другими процессами, прежде всего потому, что это процесс сварки, который имеет меньший нагрев, меньшее разбавление и меньшее растворение карбида. Все это позволяет получать очень тонкие наплавки.

Наплавка — это процесс наплавки, дающий совершенно новую поверхность, которую можно использовать с большим количеством наплавочных материалов в различных формах, таких как порошковая, проволока или порошковая проволока. Опять же, можно использовать традиционные процессы наложения, перечисленные выше. Как и лазерная наплавка, лазерная наплавка имеет преимущества по сравнению с другими процессами, прежде всего потому, что это процесс сварки с более низким нагревом и меньшим разбавлением. Все это позволяет получать очень тонкие плакированные накладки.

Лазерная наплавка и наплавка используются практически во всех отраслях промышленности в таких областях, как:

Нефть и газ
Автомобилестроение
Строительное оборудование
Сельское хозяйство
Горнодобывающая промышленность
Военный
Производство энергии
Ремонт и восстановление инструментов, лопаток турбин и двигателей

Лазерная наплавка и лазерная наплавка обладают такими преимуществами, как малая тепловая деформация, высокая производительность и экономичность.

Использование лазеров в процессах наплавки и плакирования

Использование лазеров в качестве источника тепла при наплавке и наплавке обеспечивает точность и минимальное количество химического разбавления при сварке двух материалов. Он предлагает экономичный способ использования менее дорогих материалов подложки путем нанесения наплавленного слоя, который обеспечивает устойчивость к коррозии, окислению, износу и температуре. Высокая производительность, с которой могут быть изготовлены продукты, в сочетании с преимуществами стоимости материалов делают лазерную наплавку и наплавку популярным выбором для многих отраслей промышленности.

<Узнайте, как Titanova выполняет лазерную наплавку Cobalt 6 – Stellite® для различных клиентов.>

Передовые технологии и лучшее в отрасли качество

С 2008 года компания Titanova предлагает полный комплекс услуг по лазерной обработке материалов, включая лазерную сварку, лазерную наплавку и лазерную наплавку, которые выполняются в нашем цехе лазерной обработки, сертифицированном по стандарту ISO 9001:2015. Мы гордимся тем, что обслуживаем широкий спектр отраслей, от аэрокосмической, атомной энергетики и химической промышленности до пищевой промышленности, производства стали и транспорта.