Чем отличается бензин экто от евро: стоит ли платить за разницу?

Каждый автовладелец, безусловно, хочет максимально улучшить технические параметры своего «железного коня» и использует для этого все доступные средства и возможности. Одной из таких возможностей является заправка машины улучшенным топливом. Самые известные марки такого бензина – производства ТНК-ВР и Ultimate производства заводов Лукойл. Но не все водители столь категоричны в своем выборе и у многих возникает вопрос, а стоит ли переходить на эти марки бензина? И если все же стоит, то кому из них отдать предпочтение? Для начала определимся, что дает машине использование улучшенного бензина. Конечно, в первую очередь тем, что одновременно с уменьшением расхода топлива увеличивается мощность двигателя. Кроме того, профессионалы утверждают, что бензин марок ЭКТО и Ultimate в целом влияет на работу автомобиля, так как помогает избежать засорения топливных форсунок и других подверженных уязвимости элементов.

• Рекламный код Betmomo
• Советы Betwinner
• Обзор Mostbet
• Обзор Mostbet
• Обзор приложения Mostbet

Повышение эффективности смешивания за счет оптимизации

НПЗ «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» в Нижегородской области, в 300 милях к востоку от Москвы, является одним из крупнейших заводов по переработке топлива и смазочных масел в России. Принадлежащий Лукойлу, одной из крупнейших нефтяных компаний в России и мире, завод имеет производственную мощность 17 миллионов тонн в год (тн/год).

Первые технологические установки, введенные в эксплуатацию 60 лет назад, сегодня производят более 70 наименований продукции, специализируясь на переработке смешанных нефтей Западной Сибири и Татарстана. Готовая продукция отгружается железнодорожным, автомобильным и морским транспортом, а также по трубопроводам. Эта продукция реализуется на рынках России и экспортируется в Северо-Западную Европу.

В результате расширения в 2015 году стоимостью 1 млрд долларов США на НПЗ был добавлен второй комплекс каталитического крекинга вакуумного газойля, что позволило увеличить производство топлива класса Евро-5 на 1,1 млн т в год. Производство пропилена и сырья для нефтехимии также увеличилось почти вдвое, до 300 тыс. тонн в год.

Большая часть недавнего успеха завода и его способность инвестировать в значительное расширение были подкреплены сложной операцией смешивания. Используя программное обеспечение Honeywell Profit ^® Blend Optimizer (ранее называвшееся Open Blend Property Control), нефтеперерабатывающий завод усердно работал над тем, чтобы свести к минимуму потери, максимизировать производство высококачественной продукции и поддерживать оптимизацию смешивания для растущего числа потоков компонентов, несмотря на существенные эксплуатационные расходы. проблемы.

Много лет назад на НПЗ было принято решение отказаться от резервуаров промежуточных компонентов между производственными установками и зоной смешения бензина. В то время было несколько потоков компонентов, и каждый сорт бензина производился из двух-трех компонентов.

Позже появились новые блоки, в результате чего на сегодняшний день общее количество компонентов составляет 15 потоков, которые поступают к пяти смесителям через сложную сеть трубопроводов, оснащенную комплектом запорной и регулирующей арматуры. На рис. 1 показана только одна часть экрана распределенной системы управления (DCS) для управления смешиванием бензина. (Потоки компонентов поступают слева, а конечные бензины различных сортов идут справа.) Полная схема смешивания разделена между тремя дисплеями DCS, каждый из которых охватывает от пяти до шести потоков компонентов.

Рис. 1. Пример дисплея DCS для управления смешиванием бензина

Потоки от установок обычно разделяются на два подпотока, поступающих в разные смесители, как показано на Рис. 2. Один из подпотоков компонентов контролируется потоком (подпоток 1 на Рис. 2), в то время как другой контролируется давлением, чтобы гарантировать потребление полного потока производственной единицы (подпоток 2). Операторы не контролируют этот последний «дикий поток» во время смешивания, поэтому необходимо настроить другие параметры, чтобы компенсировать изменения. При одновременной работе трех блендеров операторы также должны управлять сложным взаимодействием между ними, при этом изменения в любом одном блендере могут повлиять на другие.

Рис. 2. Типичная конфигурация управления потоком отработанного компонента бензина на НПЗ «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез»

Непрерывное смешивание типично для смешивания мазута, но очень редко при производстве бензина из-за больших пулов компонентов и более сложных требований к качеству.

Отсутствие промежуточных баков позволяет существенно сэкономить, так как нет необходимости их обслуживать и ремонтировать. Этот подход также приводит к сокращению складских запасов НПЗ, что является важным фактором экономики НПЗ. В то же время такая схема смешения сопряжена со значительными трудностями:

• Потоки, выходящие из производственных единиц, должны потребляться при смешивании, поскольку невозможно «заблокировать» единицу.
• Нарушения качества в любом единичном потоке влияют на качество бензина.
• В случае отказа агрегата у НПЗ нет буфера, и необходимо немедленно принять решение, чтобы избежать производства некондиционного бензина.

Во многих случаях эти проблемы приводили к необходимости доработки смесей, например, добавлению высокооктановых компонентов для соответствия спецификациям или к повторному смешиванию, ограничивающему производительность блендера. Еще чаще результатом были консервативные методы смешивания, что отражалось в значительной раздаче собственности, поскольку операторы работали над обеспечением удобного выполнения минимальных требований к спецификации продукта. Оба метода смешивания могут привести к значительным отклонениям от плана завода.

Столкнувшись с очевидной неэффективностью, упущенной выгодой и более строгими требованиями к топливу (с введением Евро 5 в конце 2009 г.), завод предпринял ряд шагов для улучшения ситуации.

В качестве первого шага НПЗ внедрил усовершенствованный технологический контроль (APC) на основных установках для стабилизации качества выходного потока и повышения рентабельности производства (например, за счет производства риформата с более высоким октановым числом). На любом нефтеперерабатывающем заводе проекты по внедрению APC представляют собой сложную задачу. Проект на «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» удался благодаря хорошему пониманию руководством НПЗ значимости деятельности.

Специальной группе на нефтеперерабатывающем заводе было поручено внедрение и обслуживание системы APC, для которой было выбрано программное обеспечение для оптимизации смеси. Российская команда поставщика решений также тесно сотрудничала с командой НПЗ.

Сегодня более 14 производственных объектов ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» работают под управлением АПК.

Следующим шагом в улучшении смешивания бензина стало внедрение анализа процесса на смесительном агрегате для измерения потоков компонентов и продуктов в режиме онлайн. Было выбрано и установлено устройство Brucker NIR. По статистике, многие проекты по внедрению NIR не увенчались успехом из-за сложности и необходимости точной калибровки и обслуживания (которые часто выполняются неправильно поставщиками NIR и персоналом нефтеперерабатывающих заводов). Опять же, профессионализм персонала объекта и участие руководства помогли обеспечить успешное внедрение.

Последним этапом стало внедрение автоматизированного контроля и оптимизации смешивания. ЛУКОЙЛ искал решение по смешиванию, которое использовало бы анализ свойств компонентов, доступность компонентов и другие ограничения, чтобы предоставить решение по оптимизации смешивания в режиме реального времени. Это обеспечит не только выполнение спецификаций, но и сделает это с наименьшими затратами и в соответствии с общим планом НПЗ.

НПЗ обратился к своему давнему надежному партнеру для оптимизации сложной операции смешивания в режиме реального времени. Решение, основанное на программном обеспечении оптимизатора смесей, было впервые реализовано в 2012 году для 11 потоков компонентов и расширено в 2014 году до четырех дополнительных (после запуска новой производственной установки).

Оптимизация бензина в режиме реального времени

Целью оптимизации бензина в режиме реального времени было повышение эффективности и надежности производства товарного бензина, увеличение прибыли и соответствие строгим стандартам Европейского Союза и стандартам качества ГОСТ (государственный стандарт), поддерживаемым Евроазиатский совет по стандартизации, метрологии и сертификации (EASC).

Помимо требований по управлению несколькими компонентами с различными свойствами и нелинейным взаимодействием между ними в процессе смешивания, решение должно было решать две дополнительные задачи.

Во-первых, отсутствие промежуточных резервуаров между производственными установками и встроенными установками смешивания (как упоминалось ранее). Компоненты поступают непосредственно из агрегатных выработок для одновременного производства трех продуктов: высокосортного бензина, среднего бензина и промежуточного низкосортного продукта — ЭКТО 100 (ИОЧ 100), Супер 98 (ИОЧ 98), Премиум 95 ( АИ-95), АИ-92 (АИ-92) и бензин для нефтехимии.

Вторым существенным осложнением, тем временем, стало то, что на НПЗ также имеется до двух дополнительных потоков после смешения, таких как высокооктановый компонент — метил-трет-бутиловый эфир (МТБЭ) ^* – и (очень редко) некондиционные бензиновые продукты.

Эти дополнительные компоненты смешиваются в резервуарном парке с потоками бензина, поступающими из смесительных установок, расположенных на расстоянии 2-3 км. Таким образом, оптимальный расчет системы смешивания «первого уровня» должен учитывать добавки от этих дополнительных потоков, а также тщательно отслеживать качество трубопровода, чтобы учесть задержку (около 30 минут) поступления материала из узла смешивания, достигающего резервуарного парка, в резервуарный парк. удовлетворять требованиям качества и обеспечивать экономическую оптимизацию смешения «второго уровня» в резервуарном парке. Это показано на рис. 3.9.0007

Рис. 3. Конфигурация двухуровневой оптимизации смесей

В ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез программное обеспечение для оптимизации смесей рассчитывает и автоматически применяет оптимизированные рецептуры смесей в соответствии с рядом выбранных пользователем критериев.

Для любого данного продукта выбор компонентов и их относительных количеств определяется спецификациями продукта, стоимостью компонентов, Наличие и характеристики компонентов. Сочетая подробную модель процесса смешивания на нефтеперерабатывающем заводе со сложными алгоритмами оптимизации, решение автоматически определяет оптимальное использование компонентов и управление смесителями в режиме реального времени. Технологические потоки и данные о качестве берутся из анализатора расхода, лабораторных измерений, базы данных рецептов, значений, введенных вручную, и прогнозов модели.

Решение предоставляет пользователям Нижегороднефтеоргсинтеза широкий функционал:

• Валидация данных анализатора, включая компенсацию динамики анализатора, учет временных промежутков между измерением данных анализатора и показаниями
• Расчеты компенсации модели со смещением для отражения различий между прогнозами модели и результатами смешивания для постоянного улучшения эффективности оптимизации
• Мониторинг данных о качестве компонентов и потока продукции с использованием доступной онлайновой или лабораторной информации
• Мониторинг состояния выполняемых смесей и сбор данных о смешивании в режиме реального времени для расчета оптимального управления
• Оптимизация текущих рецептов с использованием нелинейного оптимизатора, выполняющегося на каждом контрольном интервале для корректировки рецепта смеси на основе обратной связи с анализатором

Поскольку цели смешивания меняются в зависимости от доступности компонентов и оборудования, а также стоимости компонентов и продуктов, пользователи могут выбирать любую из предварительно запрограммированных упомянутых целей смешивания и осуществлять управление до 14 выбранных свойств одновременно на объекте, в то время как программное обеспечение поддерживает до 100 свойств на блендер в целом.

Региональная команда поставщиков решений тесно сотрудничала с ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез, чтобы тщательно смоделировать встроенную систему смешения, разработать необходимую логику и настроить систему для интеграции с РСУ сторонних производителей, анализатором и другим оборудованием на объекте. Также были предоставлены консультационные услуги и услуги по обучению НПЗ.

Первоначальная реализация, охватывающая 10 потоков, быстро доказала свою ценность, что побудило предприятие расширить решение для охвата новых потоков компонентов при запуске второго комплекса каталитического крекинга для вакуумного газа в 2015 г.

Программное обеспечение для оптимизации смесей позволило Лукойлу добиться значительных преимуществ в процессе смешивания и в бизнесе в целом:

• Сокращение потерь имущества за счет снижения чрезмерного октанового числа в товарном бензине стандартного качества
• Увеличение выпуска конкретных продуктов для достижения ежемесячных производственных планов и удовлетворения растущего спроса
• Снижение затрат на дорогостоящие высокооктановые компоненты, такие как МТБЭ;
• Улучшение качества продукции и сокращение повторных смесей.

Количество раздач, по оценкам, значительно сократилось за два года после внедрения (см. рис. 4). Кроме того, устранение потерь и повышение надежности смешивания позволяет операторам последовательно придерживаться плана нефтепереработки и проводить общую оптимизацию.

Рис. 4. Оценка уступок по свойствам смешивания

В целом, по оценкам, оптимизация ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтеза обеспечила добавленную прибыль, эквивалентную 0,12 долл. США за баррель.

Более того, это решение позволило нефтеперерабатывающему заводу контролировать процесс смешивания. Проект внес ясность в материальные балансы и позволил точно отслеживать выпуск продукции в соответствии с планами. Завод может одновременно производить несколько бензинов из большого набора компонентов: например, 10 компонентов идут на Премиум-95 и 9 на Регуляр-92. Он способен успешно управлять взаимодействием между смесителями и влиянием изменения одного рецепта бензина на другие.

Проект не только помог «ЛУКОЙЛу» оптимизировать «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» и прояснить структуру смешения, но, что особенно важно, позволил сохранить контроль над процессом за счет автоматизации. После запуска новой установки в 2015 году в «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» считают, что теперь невозможно успешно управлять процессом смешения без программного решения, оптимизирующего смешение.

^* После недавних технологических усовершенствований завод начал производить высокооктановый бензин с октановым числом 100. Поэтому он прекратил использование МТБЭ из-за наличия высокооктановых компонентов (в основном риформата), что обеспечивает как экономические, так и экологические преимущества. .

Андрей Аносов, к.т.н., руководитель группы перспективного планирования и составления графиков отдела систем оперативного управления планированием и производством компании Honeywell Process Solutions в Москве, Россия.

Доктор Вячеслав Кувыкин является начальником производства группы оптимизации в ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» в Кстово, Россия. Он имеет степень доктора наук в области физики и математики.

Д-р Павел Логунов является заместителем генерального директора по экономике и финансам ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» в Кстово, Россия.